✧ 模具设计实习报告
塑料的基本概念:
〈一〉、塑料的定义及组成，
塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有 塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
组成：聚合物合成树脂(40 ~ 100%)
辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。
辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料(贵)
〈二〉塑料的分类：
300余品种，常用的是40余种
名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木(酚醛树脂),有机玻璃(聚甲基丙烯酸甲脂),玻璃钢(热固性树脂用玻璃纤维增强);英文名称：尼龙(聚酰胺)PA 聚乙烯 PE
分类：热固性塑料与热塑性塑料(按塑料的分子结构)
1、 热塑性塑料
具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的
2、 热固性塑料：
具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆.
通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60%
工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS
特种塑料：隙氧树脂
〈三〉塑料的性能
1、 质量轻，密度 0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料 0.189g/cm
2、 比强度高：是金属材料强度的1/10 。 玻璃钢强度更高
3、 化学稳定性好
4、 电气绝缘性能优良
5、 绝热性好
6、 易成型加工性，比金属易
7、 不足：强度，刚度不如金属，不耐热。 100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。
热塑性塑料成型加工性能：
〈一〉 吸湿性：吸水的(ABS.尼龙，有机中玻璃)懦水的(聚乙烯)含水量大，易起泡，需干燥。
〈二〉 塑料物态：
1、 玻璃态：一般的塑料状态 TG 高于室温。
2、 高弹态：温度商于 TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。
3、 粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。
〈三〉 流动性：
塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。
流动性差，注射成型时需较大的压力;流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。
〈四〉 流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。
牛顿型流体与非牛顿型流体。
牛顿流体 ：主要取决于(流变形为)剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。
大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。
〈五〉 结晶性：冷凝时能否结晶。
无定型塑料与结晶型塑料。
结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS
〈六〉 热敏性与水敏性。
〈七〉 相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。
〈八〉 应力开裂及熔体破裂。
〈九〉 热性能及冷却速度。
〈十〉 分子定向(取向)。
〈十一〉收缩性。
〈十二〉毒性，刺激性，腐蚀性。
热塑料制品设计原则
一、 尺寸，精度及表面精粗糙度
〈一〉尺寸
尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。
〈二〉精度
影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。
〈三〉表面粗糙度
由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um
塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。
脱模斜度
由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模(及轴芯)方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。
壁厚
根据塑件使用要求(强度，刚度)和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定
壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难
壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等 。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。
加强筋
设计原则：
〈一〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使支承面易于平直。
〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。
〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。
支承面
塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。
圆角
要求塑件防有转角处都要以圆角(圆弧)过渡，因尖角容易应力集中。
塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。
孔(槽)
塑件的孔三种成型加工方法：
(1)模型直接模塑出来。
(2)模塑成盲孔再钻孔通。
(3)塑件成型后再钻孔。先模塑出浅孔好。
1、 模塑通孔要求孔径比(长度与孔径比)要小些，当孔径〈1.5MM，由于模芯易弯曲折断，不适于模塑 模塑型芯的三种方式。
2、 肓孔的深度：h 〈 (3—5)d
d〈 1.5时， h 〈 3d
3、 异形孔(槽)设计
塑件如有侧孔或凹槽，则需要活动块或抽芯机构"平行射成原则"确定塑件侧孔(槽)是否适合于脱模。
热塑性塑料中软而有弹性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛导制品，内孔与外像浅的可强制脱模。
螺纹
塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得通常折装或受力大的，要采用
金属螺纹嵌件来成型。
嵌件
为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。
由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案。
1、 标志
2、 凹凸纹：如把手，旋钮，手轮制品的固边，以增加摩擦力，凹凸纹要做成直纹，以便于脱模。
3、 花纹：凹凸纹，皮革纹，桔皮纹，纹浪纹，点格纹，菱形纹。
加工花纹方法：电火花加工，照像化学磨蚀，雕刻冷挤压。
注射成型概述
一、 注射成型原理与过程：
是热塑性塑料成型的一种主要加工方法
1、 合模，加料，加热，塑化，挤压
2、 注射，保压，冷却，固化，定型
3、 螺杆嵌塑，脱模顶出
二、 注射成型设备
〈一〉注射成型机的分类：
〈1〉 按用途：热塑性塑料注射成型机，热固性塑料注射成型机
〈2〉 按外形：立式，卧式，角式
〈3〉 按能力：小型(〈50cm注射量，中型(50~1000cm^)大型〉1000cm^
〈4〉 按塑化分：有塑化装置，有塑化装置
〈5〉 按操作：手动，半回动，自动
〈6〉 按绕动：机械绕动，液压绕动，机械液压绕动
〈二〉 注射成型的结构组成
1、 注射紧绕：料斗，塑化部件(料筒，螺杆，电热圈)喷嘴。
2、 锁模紧绕：实现模具的启闭，锁紧，塑件顶出。
3、 传动操作控制紧绕。
〈三〉 注射机的型号，规格，基本参数
1、 一般以注射量表示注射机的容量，Xs - ZY ,25表示：一次最大注射量为 1- 25CM^的倒式螺杆注射成型机.
2、 基本参数：公称注射量，合模压力，注射压力，注射速度，注射功率，塑化能力，合模与开模速率，机器盾隙次数，最大成型面积，模板尺寸，模板间距离，模板过程。
〈四〉 注射成型机的工作过程
注射成型模具基本结构及分类
一、 基本结构,根据部分起作用不同分类:
〈一〉 浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
〈二〉 成型零件
是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯(成型塑件内部形状)，型腔(成型塑料外部形状)，成型杆，镶块等构成。
〈三〉 结构零件
构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。
导向零件：导柱，导套 。
装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚
冷却加热系统
根据其运动特点均可分为两大部分：
定模部分：一部份留于模具机座的定模板上，
动模部分：随注射机动模板运动的部分
定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统
二、 模具的分类
〈一〉 按注射机类型分：
立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具
〈二〉 按注射模具的总体结构特征分：
1、 单分型面模 分流道位于分型面上，需切除流道凝料。(模拟动画)
2、 点浇口脱出模具(三板式模具)(模拟动画)
3、 带横向轴芯的分型模具(模拟动画)
4、 自动卸螺纹注射成型模具
1. 塑料的基本概念
2、热塑料的成型加工性能
3、热塑料制品设计原则
4、注射成型概述
5、注射成型模具基本结构及分类
6、型腔分型面及浇注系统(一)
7、型腔分型面及浇注系统(二)
8、注射成型模具零部件的设计(一)
9、注射成型模具零部件的设计(二)
10、注射成型模具零部件的设计(三)
11、注射成型模具的设计
12、塑料模具设计步骤
13、塑料模具课外资料(一)
型腔分型面及浇注系统(一)
一、 分型面：
分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。
分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时，
〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处
〈2〉 使塑件留在动模一边，利于脱模
〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度
〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离
〈5〉 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。
一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气
二、 浇注系统
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用：〈1〉输送流体 〈2〉传递压力
〈一〉 浇注系统的组成及设计原则
1、 组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。
2、 浇注系统的设计原则：
〈1〉 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。
〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。
〈3〉 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。
〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。
〈5〉 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。
〈二〉 主流道设计
指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。
(1) 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。
7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。
(2) 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。
(3) 衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。
(4) 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住 。
(5) 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。
〈三〉 分流道设计
指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。
(1)分流道的截面形式：
a、 图形断面：比表面积小(流道表面积与其体积之比)，热损失小，但加工制造难，直径 5~10mm
b、 梯形：加工较方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°
c、 u形：加工方便，h/R=5/4
d、 半圆形：h/R=0.9
(2) 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。
一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm 时，对流动性影响较小。
(3) 多腔模中，分流道的排布：
a、 平衡式和非平衡式：
平衡式：分流道的形状尺寸一致。
非平衡式：a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。
b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。
c、一般需要多次修复，调理达到平衡。
d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。
e、非平衡式分布，分流道长度短 。
f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。
g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。
型腔分型面及浇注系统(二)
〈四〉 浇口的类型和设计
浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。
〈1〉 作用：
a、使熔体快速进入型腔，按顺序填充。
b、冷却材料作用
〈2〉 浇口参数：
a、形状一般为圆形或矩形。
b、面积与分流道比为0.03~0.09。
c、长度一般:0.5~2.0mm。
〈3〉 小浇口的优点：
a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。
b、小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。
c、易冻结，防止型腔内熔体的倒流。
d、便于塑件与浇注系统的分高。
<五>浇口的常见形式：
1、针点式浇口
① 结构形式
② 圆弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。
③ 多腔模中用(C)形式的针点式浇口。
④ 当塑件较大时，用多点进料。
⑤ 当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。
⑥ 模具采用三板式(双分模面)
2， 潜伏式浇口
又名隧道式浇口
进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力， 以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。
3. 侧浇口
又称边像浇口。
一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。
4. 直接式浇口
又称中心浇口或称主流道型浇口。
特点：
①尺寸较大，冷凝时间较长。
② 压力直接作用于制件上，易产生残余应力。
③ 浇口凝料的除去较困难。
④ 流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。
5. 圆隙形浇口
用于圆向形或中间带有孔的塑件。
<六>冷料穴与拉料杆的设计
1、 带Z型头拉料杆的.冷料穴
2、 带球形头拉料杆的冷料穴
3、 无拉料杆的冷料穴
注射成型模具零部件的设计(一)
一、成型零件的结构设计
1. 型腔结构形式
a. 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。
b. 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。
c. 局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。
d. 四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。
2. 型芯的结构形式
a. 整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体。
b. 组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接
c. 小型芯单独性加工后再嵌入模板中。
d. 非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。
e. 复杂型芯的组合方式。
二、 成型零件的作尺寸计算
1. 工作尺寸指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。
①型芯型腔的径向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸
2. 影响塑件尺寸的因素：
a. 成型零件本身制造公差
b. 使用过程中的磨损
c. 收缩率的波动
3. 具体的尺寸计算：
〈1〉径向尺寸计算
a.型腔 L型腔：
H型腔：
b.型芯 L型芯=
H型芯=
c.中心腔 :
其中：①制件的尺寸标注形式一定要转化成上图的形式
②
③以上计算是按平均收缩率计算公式进料的
④对于精度要求达到6级以上的制品，模具尺寸计算结果需保留两位小数，6级精度以下，只保留一位即可。
三、成型零部件的刚度，强度较核：
① 当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值。
② 大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，以刚度较核为主。
③ 小尺寸型腔以强度不足为主要矛盾，以强度较核为主。
④ 凹模强度较核公式。
四、其它辅助构件
指起安装，导向，装配，冷却，加热及机构动作等作用的零件
〈一〉导向零件
作用：定位，导向及承受测压的作用 。
类型：导柱导向，锥面导向及斜面导向等。
1. 导柱导向机构的设计：
导柱：①由导柱导套或导向孔结构组成。
②要求导柱比凸模高出6-8cm。
③导柱端问好成锥形或半球形。
④导柱表面具有较好的耐磨性，芯部坚韧而不易折断。
⑤与模板装配 过渡配合。
⑥导柱与模板的连接方式。
导套： ①导套前端侧角尺。
②导套硬度比导柱低。
③导套与模板配合面的粗糙度。
④导套与模板的连接固定方式。
导孔：适于小批量生产的模具，要求的精度不高。
2. 锥面，斜面导向定位机构。
对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件 。
由于压力大，引起型芯腔的偏芯，导柱难以承受，可采用锥面定位。
〈二〉装配固定零件：
1. 固定板，用以固定型芯，型腔，导柱，导套，拉料杆等固定安装用的，要求有一定的强度和厚度。
型芯与固定板的连接方法有三种：
a. 台阶孔固定法，适用于中小型凸模的安装固定。
b. 汽孔固定法，适用于中型凸模的安装固定。
c. 平面固定法，适用于大型凸模。
2. 垫板。
作用：防止型芯，导柱，拉料杆等从固定板上脱出，并承受压力。
要求：具有较高的平引度和硬度。
3. 支承件：
(模脚之类零件)
作用：构成顶出机构的运动空间，调节模具总厚度，安装固定的作用。
〈三〉冷却，加热零件：
模具的温度直接影响到塑件的成型质量及生产率，一般用电加热器进行加热，水冷却.
1. 冷却装置：冷却水孔，一般距型腔不要小于10MM，
2. 加热装置：电加热，蒸气加热，热水加热
注射成型模具零部件的设计(二)
三.脱模机构
使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
要求脱模时塑件不变形，不损坏，顶件位置位于制件不明显处。
〈一〉 脱模力的计算
①(脱模)塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。
②不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。
③机构本身运动的磨擦阻力。
④塑件与模具之间的粘附力。
初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。
相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。
a. 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。
b. 塑件收缩率，弹性模量E越大，脱模力越大。
c. 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。
d. 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。
〈二〉 脱模机构的形式
1. 顶杆脱模机构
一般用于脱模力小的腔类塑件：
① 顶杆的导向配合部分较短。
② 筋部由于局部脱模力大，需加筋位。
③ 顶出盘式的顶出。
④ 顶杆材料：45钢，T8或T10钢，HRC 50以上。
⑤ 与顶杆孔的配合 间隙配合。
⑥ 顶杆的固定形式。
⑦ 顶杆的结构形式。
2. 顶板脱模机构
对于薄壁容器，壳体形塑件及不允许在制件表面留下顶出杆痕迹的塑件，均可采用顶板脱模机构。
顶板脱模机构的特点：顶出力均匀，运动平稳，顶出力大 ，固定连接式，非固定连接式。
3. 双分模机构(两个分模面)
a.利用弹簧的作用实现第一次脱模，适用于塑件对定模粘附力不大，脱模距离不长的塑件，弹簧的失效问题。
b.利用杠杆的作用实现定模的脱模。
4.二次脱模机构(两次顶出的动作)
八字形摆杆二次脱模机构
拉钩式二次脱模机构改
5.点浇口自动切断和脱落机构
注射成型模具零部件的设计(三)
四、轴芯机构
当制件有测孔或侧凹时，成型侧孔或侧凹的另件必须是可活动的型芯，脱模前，活动型芯必须先抽出，完成侧面活动型芯抽出的机构称作轴芯机构。
〈一〉抽拔力和抽拔距的确定。
抽拔力的计算与脱模力计算一样
抽拔距=侧孔或侧凹的深度+2-3mm(安全数值)
〈二〉抽芯机构的形式
1. 斜导柱抽芯机构
〈1〉 斜导柱抽芯机构的工作原理.
〈2〉 主要另部件的设计
①斜导柱
斜角一般是25°以下与固定板之间1+7/n6过度配合
斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由锁紧契保证，斜导柱与滑块斜孔的配合比较松.
斜导柱圆锥部的斜角要大于斜导柱的圆角.
斜导柱的长度：
其中：
D--斜导柱固定端部分大端直径
H--斜导柱固定板厚度
S--抽拔距(滑块防需引稳)
②斜滑块：整体式与组合式
③导滑槽
④滑块的定位装置
⑤锁紧楔(压紧块)
锁紧锲的楔角要大于斜导柱的斜角。
〈3〉斜导柱抽芯机构的形式
斜导柱在定模，滑块在动模的结构。
斜导柱在动模的结构
2.弹簧分型成或硬橡胶皮分型与抽芯机构。
五.复位机构
脱模机构在完成塑件模后，顶杆伸出型腔，需复位才可进行下一次注射循隙。
〈1〉 复位杆复位
〈2〉 顶杆复位
〈3〉 弹簧复位
〈4〉 自动早复位
注射成型模具的设计
一、 模具设计要点及与注射机的关系。
<一>模具设计要点：
<1>熔体的流动情况:流动阴力，速度，引程,重新融合,排气。
<3>模具的冷却与加热。
<5>模具的总体结构与零部件的结构,考虑模具安装与加工强度,精度。
注塑机的技术规范:类型,最大注射量,最大注射压力,最大锁模力、最大成型面积、最大最小模厚、最大开模引程、定注孔尺寸、嘴喷的球面半径、注射机动模板的顶出孔、机床模板安装螺钉孔或丁字槽的位置与尺寸。
1、 类型: 卧式、立式、 直角式。
2、 最大注射量的选择。
注射机一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容积的量为注射机公称注射量。
塑件十浇注流的总量=0.8 公称注射量
3、 注射面积核定。
最大注射面积指模具分型面上 允许的塑件最大投影面积. 作用于该面积上的型腔总压力小于注射机允许的锁模力,否则会产出溢料。
4、 注射机引程与模具的关系。
Hmin ≤ H ≤ Hmax Hmax = Hmin + L
其中 H--模具的闭合高度
Hmin--注射机最小闭合高度
Hmax--注射机最大闭合高度
L--螺杆可调长度
S ≥H1+H2+(5~10)--卧式立式注射机
其中 H--脱模距
H--塑件高度(包括浇口长度)
S--注射杨允许开模引程
5、 模具安装及顶出形式
可安装模具外形最大尺寸,取决于注射机模板尺寸和拉杆间距。
二、 模具的设计程序
<一>塑件的技术要求:
用途,使用情况,工作要求,尺寸精度,粗糙度等小成型工艺性塑件设计原则,模具结构合理性等方面综合分析。
<二>结算塑件重量选择注射机的公称注射量,选择注射机,确定型腔数( 一套模具可成型不同的一套另件)。
<三>分析塑件确定成型方案
分型面,脱模方式,侧凹孔成型方法,浇注紧浇形式. 浇口位置,加热冷却系统及另件的加方法。
<四>绘制模具方案草图
初绘模具方案,并校验选注射机参数。
<五>计算
成型另件工作尺寸计算,受力另部件强度,刚度计算。
<六>画装配图
要求装配图要有尺寸(外形尺寸,特殊尺寸;定位圈尺寸)配合尺寸装配极限尺寸,技术编写时细表。
<七>画另件图
画如图形,注出尺寸,精度,粗糙度要求,,材料度要求.材料及热处理技术条件。
<八>穿核加工
塑料模具设计步骤
一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、 收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
(一)确定模具类型
如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。
(二)确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度(4-5级)，成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
4. 选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容：
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸(不强求，根据需要)及模具总体尺寸。
6. 辅助工具(取件卸模工具，校正工具等)。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒
A.自我校对的内容是：
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面
1). 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2). 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3). 模具温度调节方面。加热器的功率、数量;冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4). 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5). 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸
1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能
(所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工)
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸
B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行;但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
塑料模具课外资料
——塑料收缩率和模具尺寸
设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
一、塑料收缩率及其影响因素
热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。 在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%;玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。 目前确定各种塑料收缩率(成形收缩+後收缩)的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示： S={(D-M)/D}×100%(1)
其中：S-收缩率; D-模具尺寸; M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M+MS(2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)
但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。
二、塑件形状
对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。 对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。 从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。 因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。
三、模具结构
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。 注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
成形条件
料筒温度：料筒温度(塑料温度)较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。
补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。
注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。
成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。 注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s
四、模具尺寸和制造公差
模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。 为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。
五、关於塑件的尺寸公差和允许偏差
为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。 △VS=VSR_VST(4)
式中： VS-成形收缩差 VSR-熔料流动方向的成形收缩率 VST-与熔料流动垂直方向的成形收缩率。
根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。 并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。 在使用此公差表时，还需注意以下各点。 表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。 每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。 精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。 在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。
六、模具的制造公差
德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。该表中共设4种公差。不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。具体公差值由基本尺寸范围确定。 不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。
可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差，这不仅给模具制造带来方便，还可以减少废品，提高经济效期益。
✧ 模具设计实习报告
尊敬的领导：
你好!我叫x，现年**岁，来自**市，是**职业技术学院模具设计与制造专业应届毕业生。
今天我是怀着平静而又激动的心情呈上这份自荐书的。之所以平静，我的知识和能力不会让你们失望，将无愧于您的选择;之所以激动，我决定以无悔的青春走到你们中间，实现共同的辉煌。在这里，我不能向您出示任何有权威人士的推荐书来为我谋得职业，也拿不出一摞摞的获奖证书来做为我的筹码，而只能赁自己十几年来刻苦学习的结果和吃苦耐劳的本性来做为我的奠基石，如果说我有什么优点的话，那就是我年轻。
在校期间，我认真学习，勤奋刻苦，努力做好本职工作，在学生会和班级工作中积累了大量的工作经验，使自己具有良好的身体素质和心理素质。几年来我努力学习专业知识，从各门课程的基础知识出发，努力掌握其基本技能技巧，深钻细研，寻求其内在规律，并取得了良好的成绩。课余时间我参加学院健美操艺术团，田径队，使自己在学习的同时不忘锻炼身体，因为有个健康的身体才能更好的工作。在此期间参加了很多学院的实践活动，主持过“挑战主持人大赛” ，策划了学院大学生兼职调查，并为我系取得了一些研究成果等等。这些课余的活动充实了自己的大学生活。
实践是检验真理的唯一标准。20xx年9月和20xx年12月我组织班上同学做了两次义务人口普查电子上档工作;课余时间我还要到图书馆为同学们服务，在图书馆和阅览室里我学到了很多各方面的知识。一个人只有把聪明才智应用到实际上工作中去，服务于社会，有利于社会，让效益和效率来证明自己，才能真正体现自己的自身价值!我坚信，路是一步一步走出来的。只有脚踏实地，努力工作，才能做出更出色的成绩!
作为将要毕业的学生，虽然工作经验不足，但我会虚心学习、积极工作、尽忠尽责做好本职工作。诚恳希望得到贵单位的接约或给予面试的机会，以进一步考查我的能力。
此致
敬礼!
自荐人：**
✧ 模具设计实习报告
基本信息
姓名：xxx
性别：男
户籍：甘肃白银
年龄：22
婚姻状况：未婚
身高：172cm
现所在地：广东东莞
希望地区：广东深圳
希望岗位：机械（电）/仪表类—模具工程师
待遇要求：面议
最快到岗：随时到岗
教育/培训
20xx—09 ~20xx—07——江西城市学院——模具设计——大专
20xx—05 ~20xx—09——大成——模具设计学校——模具设计
工作经验
至今3年2月工作经验，曾在1家公司工作（20xx—06 ~ 20xx—09）
公司性质：国有企业
行业类别：互联网、电子商务
担任职位：助理工程师
工作描述：2D排位、拆散件、出线割图，针对2D结构图进行3D分模、修改产品，设计简单的手机、电话机、鼠标模具等。
离职原因：暑假结束，回学校上课
技能/专长
专业职称：模具设计
语言能力：
英语水平：CET—4
英语口语：良好
第一外语：英语良好
计算机能力：中级
计算机详细技能：
1、能熟悉运用UG 4.0进行3D分模，Auto CAD进行2D排位，拆散件，出线割图！
2、能够熟练运用办公软件
希望地区： 江苏
希望岗位： 模具类-模具设计师
模具类-其他相关职位
寻求职位：
待遇要求： 可面议
最快到岗： 半个月之内
教育经历
20xx-09 ～ 20xx-07 武汉职业技术学院 模具设计与制造 大专
工作经验至今2年6月工作经验，曾在2家公司工作
xx公司 （20xx-10 ～ 至今）
公司性质： 民营企业
行业类别： 电子、微电子技术、集成电路
担任职位： 模具工程师
岗位类别： 模具工程师
工作描述： 负责各类五金件模具设计以及铁框单冲模,改进模具。
xx公司 （20xx-10 ～ 20xx-10）
公司性质： 民营企业
行业类别： 电子、微电子技术、集成电路
担任职位： 助理五金模具工程师
岗位类别： 模具工程师
工作描述： 参与各项目五金模具设计并跟进模具加工及样品生产，负责LCD端子方面的客户沟通、图纸绘制、样品确认及APQP的制作，对投产的五金件根据生产情况对模具进行改进。
离职原因： 公司调配
技能专长
专业职称：
计算机水平： 中级
计算机详细技能：
技能专长： 对各类模具结构比较熟悉，可独立完成模具和工装治具的设计。
求职意向
发展方向： 五金模具相关工作
其他要求：
自身情况
自我评价： 本人工作初期在冲压车间辅助钳工修模，生产产品，后又在工模车间组装模具，对模具的加工、生产常见问题较熟悉。工作认真负责，有上进心，易于与人交往，有较强的适应能力和团结精神。
✧ 模具设计实习报告
模具设计个人简历范文
基本资料
姓 名:
年 龄:31
性 别:男
民 族:汉
婚姻状况: 已婚
籍 贯:湖北-咸宁-咸安区
要求月薪:面议
工作性质:全职
拟定职业:机械技术/技工 -模具设计/工程师
求职意向:模具项目管理,模具设计
所学专业:机械
学 历:大专
工作经验:五年-十年
到岗时间:1周以内
教育背景
武汉理工大学(1987年4月--1999年6月)
专业类别:机械学历：大专
描述: 1997年4月——1999年6月经考核进入武汉理工大学汽车工程专业学习。
工作经历
1.某某公司(2008年5月--至今)
公司性质:私营企业
公司规模：少于50人
职位名称：设计组长
工作地点：浙江省台州市玉环县清港镇
工作业绩: 主要负责对工程部的工作安排，图纸审核、产品造型及结构设计，模具的全3D设计等等。在职期间为公司改革，使公司流程步入正轨，进入分课批量制模行列。为公司的产品造型及结构做出了新的突破，且由以前的2D产品图全部转入全3D设计。使得公司的制模进度大幅度提高。公司主要生产一次性无菌医疗器械产品的塑胶模具。
2.某某公司(2005年11月--2008年5月)
公司性质:合资企业
公司规模：200-500人
职位名称：设计组长
工作地点：深圳松岗燕川第四工业区
工作业绩: 主要负责对设计部的工作安排，产品打合、图纸审核，错误统计，分析。在职期间为设计部图纸标准，设计进度，设计流程都做出了较大的'贡献。使设计部平均一个月设计三十五套模具的平均效率在不增加人员的基础上提高到了四十五套模具的平均效率，并使设计部图纸出错大大降低。2006年10月因公司人事结构变更，被调至营业部任项目经理一职。工作主要对整个项目的客户管理、文档管理、项目计划、跟进、产品的素材与配色打样、产品结构检讨、项目总结及转入量产、产品及模报价等等工作。工厂主要生产手机壳、GPS、血氧仪、摄像头、接头插件等产品的塑胶模具，总公司为嘉兰图设计公司。
3.某某公司(2002年5月--2005年11月)
公司性质:外资企业
公司规模：200-500人
职位名称：模具设计师
工作地点：深圳市宝安区沙井镇新桥
工作业绩: 主要负责各种出口美国，日本的塑胶模具以及一些国内精密模具结构设计。工作主要运用AutoCAD绘制模具排位图，以及散件图等等。用PROE分模并进行整套模架的全3D设计，工程图输出。后因工作能力突出，有幸被提升为设计课设计组长一职。工作主要负责3D设计组的工作安装，图纸审核，问题分析、技术指导。在职期间为该厂设计课的模具设计图纸标准化做出了较大的贡献,使设计课图纸正规化方面有了一个飞跃性的上升。公司主要生产汽车零件，齿轮，打印机等等，客户主要为美国与日本。
4.某某公司(2000年3月--2002年5月)
公司性质:合资企业
公司规模：500-1000人
职位名称：产品工程师
工作地点：深圳市观兰福民工业区
工作业绩: 主要负责各种塑胶玩具产品的工艺流程。用PRO/E绘制、设计、修改产品。用AutoCAD进行2D产品图的输出等等。并对产品的模具生产，注塑生产，喷油，丝印，电镀，镭雕，拉丝，生产装配进行跟进。工厂主要生产各种玩具类的产品。如：城堡、搅拌器，车仔等等。客户主要在西班牙。
自我评价
本人用Pro/e、AutoCAD十年经验。做过两年的产品工艺工程师，四年的出口与精密塑胶模具设计，两年项目跟进工作，两年医疗器械产品与模具设计。曾被友信精密实业有限公司评为软件讲师，为公司设计课讲解PROE、CAD技巧。为嘉兰图精密实业有限公司设计部、模具部等人员讲解出口模具及精密模具制图与加工。
能非常熟练地运用PROE、UG对各种产品、模具的全3D设计，装配，工程图。运用AutoCAD迅速地绘制各种塑胶模具结构的排位图、散件图等等。有自己的研发的3D模架库、标准库，2D标准库。熟悉产品的工艺流程；玩具、机壳、汽车零件、齿轮、手机、一次性无菌医疗器械产品。精密模具、出口模具，热流道等等模具结构。以及模具、喷油，丝印，电镀，镭雕，拉丝，装配的生产工艺流程，并能对产品在注塑过程中的缺陷进行分析，改模。
有良好的沟通能力、语言表达能力、社会阅历，对新的工作环境有较好的适应能力，有责任心，积极主动，具有吃苦耐劳精神与良好的团队合作精神和组织、协调能力，能承受较大的工作压力、在工作中能独挡一面。具有一定的工程管理、项目跟进、产品检讨、模具检讨等等能力。熟悉电脑硬件、软件以及网络的维护。
✧ 模具设计实习报告
应聘职位： 工程/机械绘图员：制图员，模具工程师：模具工程师学徒，注塑工程师/技师：注塑工程师学徒
月薪要求： 1000--1500 希望工作地区： 广州,东莞,佛山
2006-09 2006-12 广东水利电力职业技术学院 模具设计与制造 大学英语二级 -
-09 2007-12 广东水利电力职业技术学院 模具设计与制造 CAD高级 -
2007-12 2008-09 广东水利电力职业技术学院 模具设计与制造 大学英语四级 -
我为人正直，积极乐观，与人相处融洽，有良好的.团队合作精神，积极参加各项社会实践活动、文体活动，勇于面对各种挑战。对待工作热情，责任心强，有一定的组织和协调能力，学习成绩优良，有较强的学习能力，时间观念强，能够合理分配好学习和工作的时间。
在模具设计与制造专业学习中,我能够熟练操作CAD,PROE、UG等的计算机辅助绘图软件.虽然我刚毕业没任何工作经验，但我勤奋好学，愿意在基层做起，我有较强的动手能力以及学习适应能力，可以很快的适应工作岗位的需求。
作为一名应届毕业生，我拥有年轻与知识,我可以用热情和活力,自信和学识来克服生活和工作中的各种困难。在今后的工作中我会加倍努力学习，理论与实践相结合，用全新的心态迎接新的挑战，在学习中不断提升自己各方面的能力，力求超越自我，完善自我！
✧ 模具设计实习报告
姓名：xxx
性别：男
民族：汉族
政治面貌：团员
出生日期：1986年5月
户口：江西省
婚姻状况：未婚
学历：大专
毕业院校：南昌工程学院
毕业时间：xx年06月
所学专业：模具设计与制造
外语水平：英语(一般)
电脑水平：一般
工作年限：2年
联系方式：15888888888
求职意向
工作类型：全职
单位性质：不限
期望行业：机械制造、机电设备、重工业、生产、制造、加工、金属制品业
期望职位：锯床/车床/磨床/铣床/刨床、机械/仪器仪表
工作地点：杭州市
期望月薪：2000-4000
教育经历
xx年9月-xx年6月南昌工程学院模具设计与制造模具专业
主修课程:机械制图,机械设计基础,模具制造工艺学,塑料成型工艺与模具设计,冲压与塑料成型设备,冷冲模具设计,液压与气压传动,电工电子技术基础,数控机床加工程序的编制,模具数控加工,数控技术与CAM的应用,公差配合与技术测量,AutoCAD,PRO/Exx,专业英语,等.
培训经历
公司名称：江铃集团
所属行业：机械制造、机电设备、重工业
工作描述：主要是汽车的外壳冲压成型
工作经验
公司名称江西章源钨制品股份有限公司公司性质;私企
工作描述:公司生产的主要是TPA模具,平钢模,圆钢模.产品主要有各种机夹刀片,数控刀片.等.精通铣床,磨床.热处理,等.
熟悉TPA模具的生产流程.
自我评价
本人从事五金模具已有2年的工作经验;精通AutoCAD;熟练PRO/Exx;Word等办公软件;且对各种五金模具有一定经验!且在职期间本人工作负责、热情积极、能吃苦耐劳，不断完善和提升自我，并能团结同事.以良好的工作作风和工作业绩深受公司领导及同事的好评!希望贵公司能给一个发展的机会!
✧ 模具设计实习报告
我国冲压技术现状：技术落后、经济效益低。主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后；②模具标准化程度低；③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后；④模具专业化水平低。所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。CAD软件：MouldWizard软件、PRO/ENGINEER软件、PowerSHAPE软件、CADCEUS
软件等。CAE软件:在冲压成形方面，有DYNAFORM、PARA、STAMP、FASTBLANK、FASTAMP、KMAS。在塑料注射成形方面，有MOLDFLOW、华塑CAE等；在铸造成形方面，有MAGAM、PROCAST、NOVACAST、CASTECH。
冲模重要性：模具工业是国民经济的基础工业，是高技术行业。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一。模具在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”、在德国被称为“金属加工业中的帝王”。模具设计与制造专业人才是制造业紧缺人才。
冲压与冲模概念：冲模与冲压件有“一模一样”的关系。冲模没有通用性。冲模是冲压生产必不可少的工艺装备，决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。冲模的功能和作用、冲模设计与制造方法和手段，决定了冲模是技术密集、高附加值型产品。
冲压成形加工特点：低耗、高效、低成本“一模一样”、质量稳定、高一
致性，可加工薄壁、复杂零件，板材有良好的压成形性能，模具成本高，所以，冲压成形适宜批量生产。
Q(Quality)、C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求。高速化、复合化加工技术；先进特种加工技术；精密磨削、微细加工技术；先进工艺装备技术；数控测量。效率和质量是制造业的永恒主题。(表处理：提高使用性能,改善加工性能，提高寿命。(三维相结合的数字化设计技术与数字化制造技术。模具行业是最早应用CAD/CAM技术的行业之一。(标准化、专业化生产。先进加工方法：多轴联动加工。精密电火花加工。快速制模。研磨抛光。模具热处理技术。而激光表面强化、气相沉积、离子注入以及热喷涂是最近发展起来的先进的材料表面强化技术，已在模具表面处理中获得应用，取得了良好的效果。
模具的分类与应用特点:按照成形件材料的不同可分为：冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、粉末冶金模具、玻璃模具、陶瓷模具、橡胶模具。
冲压模具结构：模架、导向部分、固定部件、卸料部分、工作部件
冲压工艺类型及变形特点：冲压：是通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上，使毛坯全体或局部发生塑性变形，从而获得所需的具有一定形状的金属零件的一种塑性加工工艺。加工对象：主要金属板材。冷冲压材料：（：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、不锈钢、电工硅钢、碳素工具钢等。（非金属材料：纸板、胶木板、塑料板、纤维板等。加工依据：板材冲压成形性能（主要是塑性）。加工设备：主要是压力机。加工工艺装备：冲压模具。冷冲压设备：：行程较小，可调；吨位较小；开式。(：行程较大，固定；分为开式，吨位（＜和闭式（吨位较大）两种。液压机：工作原理：帕斯卡定理，在密闭容器内任一点的压强变化将等值向个点传递。在全行程实现全压和长时间保压；工作速度可调；工作平稳。是拉深、弯曲、成型和积压的重要设备。冷冲压设备的选用的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）冲压生产的三要素：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备。
常用的冲压工序：根据材料的变形特点，冲压加工的基本工序可分为分离工序与成形工序二类：分离工序：是使板料上工件部分的材料与其它部分相分开，并获得一定断面质量的加工方法。成形工序（又称变形工序）：是在毛坯材料不被破坏的条件下使其产生塑性变形，以获得所需工件形状和尺寸精度的加工方法。其中每一类方法还可根据其特点的不同，进一步细分：落料、冲孔、切口、切边。弯曲、拉深、翻边、起伏、缩口、涨形、整形。
常用冲压工序的变形特点：冲裁是一种在凸模和凹模刃口作用下，使板料分离的冲压工序，它是落料冲孔工序的总称。其变形过程可分为三个阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、剪裂分离阶段。弯曲变形特征：弯曲是一种使板料在弯矩作用下产生塑性变形、弯成有一定角度形状零件的成形方法。弯曲变形时塑性变形只发生在工件的圆角附近及与直边的“过渡部分”，其它处无塑性变形。其变形可分为三个阶段：弹性弯曲阶段、弹---塑性弯曲阶段、塑性弯曲阶段。变形特征：翻边是将工件的孔边缘或外边缘在模具作用下翻成竖立的直边，内缘翻边：边缘的`厚度在翻边过程中不断变薄，翻边后竖边的边缘部位变薄最严重，容易开裂。外凸的外缘翻边：类似于浅拉深，变形区受切向拉应力，在变形过程中，材料易起皱。内凹的外缘翻边：类似于内孔翻边，变形区是切向伸长变形，易于边缘开裂。冲压件的工艺性：冲压件的冲压工艺性是指其冲压加工的难易程度，这与具体的冲压工序变形特点有关。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单、寿命长、产品质量稳定而且操作简单。影响冲压工艺性的因素：
影响冲压工艺性的因素较多，如冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性
能等。下面仅就冲压件的几何形状讨论其冲压工艺性问题：冲裁工艺性：采用冲裁工艺成形零件时，其形状应满足一定的工艺性要求，主要包括以下几个方面：轮廓连接处应圆滑，如果有尖角则凸模和凹模上亦会有尖角，在热处理过程中该尖角处易产生应力集中，在工作过程中则易磨损，从而导致模具破坏，此时，应考虑采用镶拼块结构。孔径尺寸不能太小，否则凸模强度不够。为防止冲裁时凸模折断或压弯，当孔径尺寸太小时，应采用凸模保护套，或采用硬质合金钢材料；对称零件在圆周方向上的变形是均匀的，而且模具加工也最方便，所以其工艺性最好。对于非轴对称零件应尽量避免急剧的轮廓变化；在零件的平面部分，尤其是在距离边缘较远位置上的局部凹坑与突起的高度不宜过大；拉深件的圆角半径应尽量大些，以利于成形和减小拉深次数。弯曲工艺性：最小弯曲高度。3）孔与弯曲处的最小距离。
冲模的分类：（根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模（：只有一个工位、只完成一道工序的冲模。又可细分为冲裁模、弯曲模、拉深模、翻边模和整形模等；（连续模（或级进模）：具有两个或两个以上工位，条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位，并在每一个工位上逐步将条料成形为所需要的冲模。可用于成形精密复杂的冲压件。
冲模组成零件：冲模通常由上、下模两部分构成。组成模具的零件主要有两类：工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；结构零件：不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等.
冲裁变形过程：间隙正常、刃口锋利情况下，冲裁变形过程可分为三个阶段：凹模间隙存在，变形复杂，并非纯塑性剪切变形，还伴随有弯曲、拉伸，凸、凹模有压缩等变形。3．断裂分离阶段：变形区内部材料应力大于强度极限。
冲裁模的凸、凹模刃口尺寸的计算方法:考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准件上磨损后增大的尺寸应取公差范围内较小的数值，对磨损后减小的尺寸则应取公差范围内较大的数值，以保证在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。另外，在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙数值。
连续模设计的注意事项:在设计连续模时，应注意上、下模间采用多重导向，保证凸、凹模间隙的均匀，以提高制件精度和模具寿命。一般除上、下模架上的导柱导套导向外，在卸料板、固定板上还需再安装复杂连续模的凹模均采用嵌拼块结构，设计时应注意保证安装拆卸方便。卸料板是连续模中非常重要的一个零件，精度要求较高，设计时其厚度一般取在设计连续模时，应注意保证模具具有良好的整体刚性。连续模的模座厚度应比其它类型模具的大，且凸模固定板与卸料板之间的距离尽可能小，这样可缩短凸模长度，同时也利于高速冲压生产。注意冲裁废料的处理，避免其回窜到模具表面或卡在凹模腔内。冲模设计原始资料。零件的批量大小模具制造车间的设备加工能力有关冲模标准化的资料。（设计步骤。根据冲压件的形状特点、生产批量要求以及企业的模具制造能力，确定冲模结构类型：根据冲压力计算结果选择冲压设备；绘制模具总装图和零部件图。冲压产品生产流程：◎冲压工艺设计是冲模设计的基础和依据。◎冲模设计的目的是保证实现冲
压工艺。◎冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设计图样，通过原材料的加工和装配，转变为具有使用功能和使用价值的模具实体。
毛坯排样与冲压工艺设计：毛坯排样是指毛坯在条料上的布置方法，或者说是从条料上截取毛坯的方式，合理的排样是降低冲压件制造成本，提高冲压件质量，保证模具寿命的有效措施。（直排、斜排、直对排、斜对排、组合排、多行排、裁搭边、交叉排）冲压工艺方案设计，就是确定采用哪些冲压工序以及它们的组合方式来完成冲压件的加工。
排样设计应遵循的原则:多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点：要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。
弯曲概念：将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定的角度和一定的曲率，形成所需形状零件的冲压工序。
板料弯曲的变形特点:型材弯曲后的剖面畸变。
影响最小弯曲半径的因素：材料表面和侧面的质量弯曲中心角
提高弯曲极限变形程度的方法：（清除冲裁毛刺，或将有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘。（采取两次弯曲的工艺方法，中间加一次退火。（凹模间隙略大于板料厚度。圆筒形件变形现象：平板圆形坯料的凸缘弯曲绕过凹模圆角；然后拉直形成竖直筒壁。变形区凸缘；已变形区筒壁；不变形区底部。底部和筒壁为传力区。拉深过程中的质量问题：
R0时防止起皱：压边
拉裂：由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。主要取决于：一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处“危险断面”产生破裂。防止拉裂：一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力。
多工位级进模特点：自动出件、安全检测等装置。产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。重要性：排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结构设计的依据之一。它影响到材料利用率、冲件质量、模具结构、成本和寿命。
模具装配特点：①直接进入装配：按图纸尺寸和公差独立加工的（如落料凹模、冲孔凸模、导柱和导套、模柄等）零件；②需协调相关尺寸：只有部分尺寸可按图纸尺寸加工的零件；③在装配前需采用合体加工（如瓣合模）；④装配过程中通过配制取得协调，图上标的该部分尺寸只作参考（如凸模固定板上的凸模固定孔，需连接固定在一起的板件螺栓孔、销钉孔等）装配技术要求：（上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠。（定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。（紧固件装配应可靠，如螺栓螺纹旋入长度；销钉的配合长度。（标准件应能互换。（模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。
冲模装配的工艺要点：（组件装配（调整凸、凹模间隙（无导向装置的冲模（有导柱的连续模（鉴定模具的质量。（帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准。（通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平。冲裁模调试要点：（导向机构的调试。（定位装置的调试。5）卸料及出件装置的调试。
三者关系：（冲压工艺设计、模具设计、模具制造）：相互关联、相互影响。冲压工艺设计是冲模设计的基础
和依据；冲模设计的目的是保证实现冲压工艺；冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设计图样，通过原材料的加工和装配，转变为具有使用功能和使用价值的模具实体。
塑料的定义：以合成高聚物为主要成分。它在一定的温度和压力下具有可塑性，能够流动变形，其被塑造成制品之后，在一定的使用环境条件之下，能保持形状、尺寸不变，并满足一定的使用性能要求。制备方法：加聚反应，缩聚反应。加聚反应：在聚合反应过程中没有副产物产生，生成的高分子化合物具有参于反应的单元相同的成分。缩聚反应：由一种或多种单体缩合成为高聚物的大分子链，同时析出其它低分子物质的反应。塑料的空间构型(制和结构)：线型、支链状线型及体型。（体型分子的主链同样是长链形状，但这些长链之间有短链横跨连接，并在三维空间相互交联）
由基本结构单元组成的大分子叫链，每一个基本结构单元叫链节，而一个大分链上重复串联结构单元的个数叫链节数。由两种单体A和B交替串联形成，叫交替共聚物（尼龙。由三种单体组成的大分子叫三元共聚物。塑料的组成：树脂填充剂增塑剂稳定剂润滑剂固化剂着色剂抗静电剂发泡剂阻燃剂塑料的特性:质量轻化学稳定优越电绝缘性能好比强度高减摩，耐磨性能优良，自润滑性好成型加工方便粘结性能好光学性能好着色性能较强导热率低
塑料的应用:目前，塑料也存在着一些缺点，使其应用受到一定限制。一般塑料的机械强度均不如金属。塑料成型时收缩率较高。塑料对温度的敏感性远比金属或其它非金属材料的大，塑料的使用温度范围远较其它材料的窄。塑料若长期受载荷作用，即使温度不高，其形状会产生“蠕变”，塑料这种渐渐产生的塑件流动是不可塑的，导致塑件尺寸精度丧失。所以，在选择塑料时要注意扬长避短。热塑性塑料：将该类塑料升温熔融为粘稠液体后施加高压，便可以充满一定形状的型腔而后使其冷却固化定型成为制品．如果在将其加热又可进行另一次塑料成型，如此可反复地进行多次．在成型过程中，该塑料主要是发生物理变化，仅有少量化学变化，其变化过程基本上是可逆的．填充剂的作用：填充剂起降低产品成本、改善塑料性能和增强的作用。增塑剂的作用：加入增塑剂能提高塑料的弹性、可塑性、流动性，改善其低温脆化的弱点，使塑料变得柔软和抗振。
润滑剂的作用：润滑剂的作用是易于成型流动与脱模。
稳定剂的作用与种类：稳定剂的作用：能抑制和防止塑料在加工成型或使用过程中，因受热、光、氧等作用而产生降解、养花断链、交链等现象而致使塑料性能遭到破坏，使塑料的性能稳定。稳定剂的种类有：光稳定剂、热稳定剂和抗氧剂等。塑料的物理状态：玻璃态、高弹态和粘流态应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力、压缩应力，因而对应产生三种应变（在应力作用下产生的形状与尺寸变化叫做应变）：剪切应变、拉伸应变和压缩应变。剪切应力对塑料的成型最为重要。
流变学：研究物质形变与流动的科学。⑴牛顿型流体⑵非牛顿型流体（非牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体）
塑料粘度的调节：从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率及压力。对塑料粘度起增大作用。粘度对压力的敏感性也因塑料品种而异。成型制品时，应注意模具温度状况和浇注系统结构同样对塑料熔体充模流动粘度发生重要影响，要真正实现合理的粘度，还必须包括这部分的设计要合理。
分子取向：塑料中的聚合物大分子、细而长的纤维状填料分子在成型过程中由于受到应力作用而产生分子整齐、平行排列的现象影响分子定向的因素：定向方向在流动取向下，分子方向沿着料流方向平行排列。料流方向又取决于料流进入型腔的位置即浇口位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。定向程度分子定向程度与塑料的类别和塑料制品的壁厚大小有关。此外，分子定向程度还与注射工艺条件及模具的浇口设计关系密切注塑工艺过程：（注射成型过程（.温度：料筒温度、喷嘴温度、模具温度、脱模温度（.时间：注射时间、保压时间、冷却时间模塑周期：它由注射时间、保压时间、冷却时间和辅助时间四部分组成。溢料间隙：指熔体塑料在成型高压下不得流过的最大间隙值。
造成收缩的因素：(的影响很大)｝(4).模具结构(5).塑件结构
比容：是单位重量的松散塑料所占有的体积。压缩率：是松散塑料的体积与同重量塑料的体积之比。
结晶性：结晶性即指聚合物分子能做空间规则排列生成结晶的能力。聚合物的结晶性与它们的结晶度能力大小有关。
热敏性：系指塑料的热稳定性差的性能
上式是凹内径，型芯外径是加号
HM=[HS+HSSCP-2/3Δ]+δZ凹加深度型芯减
注塑过程：任务、分析任务、制定成型工艺方案、设配选择、模具设计方案、模具装配图、零部件图、对图纸审核、出图、试生产和修模、生产
减少应力措施：注射压力不宜取得过高，使用较高的料温和模温，保压时间要适度，可采取降压保压方法，成型后将制品进行热处理。制品的后处理：退火处理调温处理
塑料的成型特性：塑料的成型特性有：流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力、制品的后处理。
塑件设计原则:⑴满足使用要求和外观要求⑵针对不同物理性能扬长避短⑶便于成型加工⑷尽量简化模具结构
影响塑件尺寸精度的因素：成型时工艺条件的变化，约为模具磨损及收缩率的波动。具体来说，对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大；而大尺寸制品则收缩波动为主要。
塑件制品的表面质量要求:①表面粗糙度要求。②表面光泽性、色彩均匀性要求。③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷的要求。
型腔表面粗糙度要求：3-4的图a形式需要侧抽芯，图b形式不需侧型芯。
脱模斜度的选择原则：⑴热塑性塑料件脱模斜度取0.5°-3.0°。热固性酚醛压塑件取0.5°-1.0°。⑵塑件内孔的脱模斜度以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得到。⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。⑷对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。
塑件的最小壁厚应满足的条件：保证塑件的使用时的强度和刚度。使塑料熔体充满整个型腔.塑件壁厚过小，则塑料充模流动的阻力很大，对于形状复杂或大型塑件成型较困难。塑件壁厚过大，则不但浪费塑料原料，而且还给成型带来困难，尤其降低了塑件的生产率，还给塑件带来内部气孔、外部凹陷等缺陷。
加强筋的设计原则：⑴沿塑料流向设置，从而降低塑料的充模流动阻力。⑵应避免或减少塑料的局部集中，以防止产生凹陷和气泡。⑶加强筋以设计矮一些多一些为好。⑷筋与筋的间隔距离应大于塑件的壁厚。
塑件设计成圆角的作用：⑴避免产生应力集中。⑵提高了塑件强度。⑶利于塑料的充模流动。⑷塑件对应模具型腔部位设计成圆角，可以使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高模具的坚固性。
塑件中镶入嵌件的目的：增加局部强度、硬度、耐磨、导磁、导电性能，加强塑件尺寸精度和形状的稳定性，起装饰作用等。嵌件结构有柱状、针杆状、片状和框架等
嵌件设计的要点：⑴防止嵌件在塑件中转动或被抽离。柱状嵌件可在外形滚直纹并切出沟槽，或在外表面滚菱形花纹。针杆状嵌件可切口或冲孔。⑵防止成型时嵌件周围产生严重的应力集中和熔接痕。嵌件转折处应以斜面或圆角过渡，在机加工后应进行去毛刺和去油污处理。⑶保证嵌件安装准确并具有良好的稳定性。模具的定位孔、定位杆或定位槽与嵌件之间采用间隙配合，配合长度应足够使嵌件抵抗物料的冲击。⑷防止细长或薄板类嵌件受塑料压力作用而弯曲变形。⑸为了提高安放嵌件的效率，可采取将嵌件成组安放。塑件成型之后再将嵌件两端连接部分切断。模塑螺纹的性能特点：a.模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。直径较小螺纹更不宜用细牙螺纹和多头螺纹特别是用纤维增强塑料成型时，螺牙尖端狭小区域常常只被纯树脂所填充而真正获得增强，而不能达到应有的强度。b.模型螺纹的精度不高，一般低于GB3级。由于塑料的收缩性较大，当模具螺纹零件未加放收缩量或加放收缩量不当时，成型出的塑料螺纹的牙距误差较大，致使螺纹旋合长度较短。
塑料模的的分类：最常用的是按照模塑的方法、模具安装方式、型腔数目及分型面形式的不同进行分类。两个分型面、三个分型面多个分型面模具。水平分型面垂直分型面
塑料模的组成零件：塑料模组成零件按照用途分为：成型零件、机构零件两大类。成型零件：是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，是核心零件；其包括：凸模、凹模、型芯、螺纹型芯、螺纹型环及镶件等。结构零件：是除了成型零件以外模具的其他零件；包括：固定板，垫板、导向零件、浇注系统，分型与抽芯机构、推出机构等零部件，加热或冷却装置及标准件如螺钉、销钉、弹簧等。
塑料模的基本结构：水平分型面、单型腔、移动式模具。模具由上模和下模构成。或：水平分型面、多型腔、固定式模具。模具分动模和定模两大部分
分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面。
分型面选择的原则：基本原则：必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。影响：塑件质量、模具加工、的生产难易度
分型面选择应遵循的原则：下模边2.保证塑件外观质量要求3.确保塑件位置及尺寸精度4.便于实现侧向分型抽芯动作5.有利于模具制造6.有利于排气7.有利于塑件脱模8.考虑溢边对塑件的影响9.考虑对设备合模力的要求10.考虑脱模斜度的影响塑件留模措施:1.调整脱模斜度2.调整表面粗糙度3.设置滞留结构
确定模具型腔数目时，应考虑：1.塑件大小与设备的关系2.充分利用现有设备3.使塑件精度比较容易得到满足4.不使模具结构复杂化5.视塑件生产批量要求6.降低模具制造费用凹模的结构设计：(1).整体式凹模(2).整体嵌入式凹模(3).局部镶嵌式凹模(4).大面积镶嵌组合式凹模(5).四壁拼合的组合式凹模影响塑料制品尺寸精度的因素：1.成型零件的制造公差2.成型收缩率的影响3.成型零件的磨损量4.安装配合误差5.水平溢边厚度的波动
座板：模具上机安装时与注射机固定连接的模板称为座板有定模座板和动模座板调节高度零件、其他零件：垫块限位钉销钉、螺钉、水嘴、吊钩:
对模具材料的性能要求：1.良好的力学性能2.机械加工性能好，热处理变形小，可淬性好3.抛光性能优良4.耐热性和耐热疲劳性良好，热膨胀系数要小5.耐腐蚀性良好6.良好的表面腐蚀加工7.良好的电加工性能8.焊接性好
常用模具钢的种类：1.碳素结构钢2.碳素工具钢3.合金结构钢4.合金工具钢5.不锈钢
塑料模常用的材料类型有：导柱导套：TT铝合金、拉料杆等：TTT推板、固定板、模座等：HT45MnZ
----------------------------------------------------------------------------------热塑性塑料与热固性材料区别：成型前，塑料中树脂分子结构：线型或支链状线型聚合物分子、线型聚合物分子。使制品固化定型的模具温度条件：冷却、加热（提供交联反应温度）成型后，塑料中树脂分子结构：基本与成型前的相同、转变为体型分子。成型过程中树脂所发生的变化：物理变化（可能有少量分解或交链现象发生）、既有物理变化，又有化学变化。有低分子析出。制品的熔化，溶解性能：可熔化可溶解、既不可熔化，也不可溶解。塑料的使用性：反复多次使用（可回收废料）、一次性使用，因成型过程不可逆。常采用的成型方法：注射、挤出、吹塑等、压缩或压注。有的品种可以采用注射。
图23承料板
图25下模座
注射模具图15冷却水通道LM=[LS+LSSCP-3/4Δ]+δZLS塑件基本尺寸；SCP模塑收缩率；Δ塑件的尺寸公差；δｚ模具制造公差系数3/4考虑模具制造误差，磨损量等因素而采取的综合修正系数。有时也取2/3。
✧ 模具设计实习报告
引导语：你们知道什么是UG模具设计吗?下面就来跟着小编一起看一下吧!
UG是模具(Mold Design and Manufacturing)设计的最好软件之一，它提供了业界最为强大的模具设计和制造功能，它的过程向导捕捉了业界特有的过程知识，融合了工业界专门的知识与经验，创立了最有效率的工作流程。生产率可以提高2~3倍，有时甚至更高。能让经验很少的设计人员同样能够设计出高质量的模具，如注塑模具向导、级进模具向导、冲压模向导等。
UG还提供当前模具加工的最前沿技术——High Speed Machining (HSM)。
高速铣削走刀快、转速快、切削量少、变形小、不需冷，它简化加工工艺、减少加工时间、提高加工质量、Nurbs 插补能极大地缩短程序、加工出高质量的薄壁件。UG提供高速铣削下的3轴NURBS 插补、5轴 NURBS 插补、刀轴光顺控制、刀轨光顺等功能，保持最大和稳定的切削速度，避免不连续和突然加速度变化，保持恒定的主轴转速，等体积切削，在保证插值公差的前提下，尽可能减少程序段数，提供高度连续的光顺刀位数据。
多工位级进模设计向导
级进模具设计和加工始在计算机、汽车、电子和电器工业领域内的支柱产业。级进模设计是一个相对复杂和高度叠代的过程。传统的设计方法需要人工得重复全部设计过程，需要大量的时间和金钱，而且还需要大量的设计知识和经验。UG提供的级进模具向导通过特定工业过程的智能自动化大大的提高了生产率。
UG提供了一个完整的级进模设计环境，封装了模具设计的专家知识，而且还具有足够的灵活性去融合客户专门的知识，满足用户的不同需要。用户通过这个模块能自动的提取钣金特征并且将它们映像到过程特征上和自动的满足公司标准的功能，以捕捉一系列的设计。高效、简便易用的毛坯排样设计工具能够使设计人员有效的.安排出每个工位的过程特征，尽可能得减少废料。客户化的模架库、标准零件库和镶件库加快了模具结构设计的速度，确保了用户的整个过程都能高效进行。
UG的级进模具向导，大大的缩短整个级进模的设计周期;充分利用人力资源，从而把成本减少到最低;把人为错误减少到最低，从而提高模具设计的质量;轻而易举地适应设计更改;极大的缩短您产品的投放周期、提高产品质量和更多的革新设计和扩展应用;让您的产品在竞争日益激烈的市场环境中脱颖而出，让您获得空前的竞争优势!
一个完整的冲压模具设计向导
UG冲压模工程向导可以通过过程自动化来辅助产品设计人员和制造工程师。冲压模向导为制定冲压工艺规程、模具布局和模具分析提供了一系列的工具。冲压模向导提供了辅助定义过程的功能，指导工程师制定用来加工特殊钣金零件的加工工艺。UG18版本新增了模具结构设计模块，这个模块与模具工程集成，能够提供从一个工序到下一个工序的无缝的数据流;还能够创建加工零件的工装模型。 一、模具拆装实训的目的和要求 1.模具拆装实训目的 模具拆装实训，培养学生的动手能力、分析问题和解决问题的能力，使学生能够综合实训运用已学知识和技能对模具典型结构设计安装调试有全面的认识，为理论课的学习和课程设计奠定良好的基础。 2.模具拆装实训的要求 掌握典型塑料模具的工作原理、结构组成、模具零部件的功用、互相间的配合关系以及模具安装调试过程：能正确地使用模具装配常用的工具和辅具；能正确地绘制模具结构图、部件图和零件图；能对所拆装的模具结构提出自己的改进方案；能正确描述出该模具的动作过程。 二、模具拆装实训前的准备 1.拆装的模具类型常见注射模具一套。 2.拆装工具游标卡尺（大小各一套）、内六角扳手（公制）、橡皮锤、螺丝刀子等常用钳工工具。 三、实训地点 实训楼二楼刀具实验室。 四、模具拆装时的注意事项 1.拆装和装配模具时，首先应仔细观察模具，务必搞清楚模具零部件的相互装配关系和紧固方法，并按正确的方法进行操作，以免损坏模具零件。 2.分开模具前要将各零件联接关系做好记号。 3.不准用锤头直接敲打模具，防止模具零件变形。 4.导柱和导套不要拆掉。 5.画出模具的装配草图和重要的工作零件图。 6.模具拆装完毕要清楚模具的动作过程及每个零部件的功用。 五、装配步骤及方法 1.确定装配基准 2.装配各组件，如导向系统、型芯、浇口套、加热和冷却系统、顶出系统等。 3.拟定装配顺序，按顺序将动模和定模装配起来。 六、实训报告要求 （1）按比例绘出你所拆装的模具的结构图和工作零件（上模、下模）图；（计算机绘图、手工绘制均可） （2）详细列出模具上全部零件的名称、数量、用途及其所选用的材料；若选用的是标准件则列出标准代号； （3）简述你所拆装的塑料模具的类型、结构和工作原理（动作过程）； （4）简述你所拆装的模具的拆装过程及有关注意事项。 （5）对模具拆装实训的体会和收获进行总结（要求300字）。 拆装的塑料模具的类型、结构和工作原理 类型：注塑模系列——斜顶模 结构图 工作原理： 将已熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 凸模 凹模 模具拆装实验注意事项 1、模具拆装时，注意上下模（或动定模）在合模状双手（一手扶上模，另一手托下模）注意轻放、稳放。 2、进行模具拆装工作前必须检查工具是否正常，并按手用工具安全操作规程操作，注意正确使用工量具。 3、拆装模具时，首先应了解模具的工作性能，基本结构及各部分的重要性，按次序拆装。 4、拆卸零部件应尽可能放在一起，不要乱丢乱放，注意放稳放好，工作地点要经常保持清洁，通道不准放置零部件或者工具。 5、拆卸模具的弹性零件时应防止零件突然弹出伤人。 6、传递物件要小心，不得随意投掷，以免伤及他人。 7、不能用拆装工具玩耍、打闹，以免伤人。 8、拆装结束后，清点工具。 实训总结 在这次实习中，学校把生产实习作为一个重要的学习环节，其目的在于通过此次实习使我们获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时生产实习又是锻炼和培养学生能力及素质的重要渠道，培养学生具有认真的精神，培养我们初步担任技术工作的能力，这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。 在这次实习中，老师带领我们进行了这次实习活动，让我们从实践中对这门自己即将从事的专业获得一个感性认识，为今后专业课的学习打下坚实的基础。一个人的知识和能力只有在实践中才能发挥作用,才能得到丰富、完善和发展。大学生成长,就要勤于实践,将所学的理论知识与实践相结合一起,在实践中继续学习,不断总结,逐步完善,有所创新,并在实践中提高自己由知识、能力、智慧等因素融合成的综合素质和能力,为自己事业的成功打下良好的基础。 基本信息 姓名：xxx 性别：男 户籍：甘肃白银 年龄：22 婚姻状况：未婚 身高：172cm 现所在地：广东东莞 希望地区：广东深圳 希望岗位：机械（电）/仪表类—模具工程师 待遇要求：面议 最快到岗：随时到岗 教育/培训 20xx—09 ~20xx—07——江西城市学院——模具设计——大专 20xx—05 ~20xx—09——大成——模具设计学校——模具设计 工作经验 至今3年2月工作经验，曾在1家公司工作（20xx—06 ~ 20xx—09） 公司性质：国有企业 行业类别：互联网、电子商务 担任职位：助理工程师 工作描述：2D排位、拆散件、出线割图，针对2D结构图进行3D分模、修改产品，设计简单的手机、电话机、鼠标模具等。 离职原因：暑假结束，回学校上课 技能/专长 专业职称：模具设计 语言能力： 英语水平：CET—4 英语口语：良好 第一外语：英语良好 计算机能力：中级 计算机详细技能： 1、能熟悉运用UG 4.0进行3D分模，Auto CAD进行2D排位，拆散件，出线割图！ 2、能够熟练运用办公软件word excel软件 3、能进行简单的产品设计。熟悉模具结构，常用塑料性能。 其它技能：熟悉常用模具英语，有较好的听说读能力。 能力介绍 本人拥有3年的设备管理方面的工作及维修经验，熟悉大中小型企业的设备管理与维修模式。先后从事过设备管理员、设备维护人员、设备工程师等工作岗位。对设备的采购、安装、使用、维护和管理工作比较熟悉，动手能力强。能根据各台设备的特点编制出合理的设备操作规程、设备安全操作规程、设备简易故障排除和设备维护保养工作计划，保证在设备各个环节受到合理的管理、维修和维护。加强公司相关人员对设备的了解和把握，积极推进全员参与，延长设备的使用寿命、减少设备的故障率和缩短设备的维修时间，提高工作效率。降低设备故障给生产带来的各项损失。熟悉公司的各项采购流程、仓库管理流程和生产管理流程，能承担一定的备件采购、生产管理任务。本人工作和沟通能力强，您访问的文章来自在工作过程中能加强与各相关部门的沟通协调工作，能参与工作设备的各项维修工作，保证设备的顺利运行。 能根据设备维护和维修实际情况编制下一年的设备大中修计划、设备维护保养年度计划、设备报废更新计划、设备备件管理计划、设备备件安全库存；能根据设备运行情况及时合理的调整工作计划，同时加强与设备供应商、设备备件提供商、采购部门、仓库部门和生产部门的沟通和合作，确保设备在维修、维护。 发展方向 寻求职位： 1、模具设计； 2、项目工程师； 3、跟模工程师 自我评价 1、做事认真仔细，责任心强，能吃苦耐劳，勤奋好学，善于发现与解决问题。 2、具有良好的团队精神，善于与人沟通和协作，对新事物接受能力快；工作期间积极配合领导工作，和同事关系融洽。 机械制造模具设计简历 基本信息 个人相片 姓 名： xxx 性 别： 男 民 族： 汉族 出生年月： 1987年4月22日 证件号码： 仅企业会员查看 婚姻状况： 未婚 身 高： 165cm 体 重： 56kg 户 籍： 福建福州 现所在地： 江西南昌 毕业学校： 江西旅游商贸职业学院 学 历： 专科 专业名称： 机械制造类 模具设计与制造 毕业年份： 2009年 工作经验： 一年以内 最高职称： 求职意向 职位性质： 全 职 职位类别： 工程/机械/能源-模具工程师 工程/机械/能源-注塑工程师 工程/机械/能源-工程/机械绘图员 职位名称： 机械类 ; 工作地区： 福建厦门 ; 福建泉州 ; 待遇要求： （面谈）元/月 可面议 ; 需要提供住房 到职时间： 可随时到岗 技能专长 语言能力： 英语 ; 普通话 一般 电脑水平： 能熟练使用Office办公软件 教育培训 教育背景： 时间 所在学校 学历 20xx年9月 - 20xx年7月 江西旅游商贸职业学院 专科 培训经历： 时间 培训机构 培训主题 20xx年4月 - 20xx年6月 江西CAD应用培训网络江西培训中心 AutoCAD 20xx年10月 - 20xx年12月 江西CAD应用培训网络江西培训中心 Pro/E 工作经历 所在公司： 安溪洋子建材 时间范围： 20xx年6月 - 20xx年9月 公司性质： 民营/私营公司 所属行业： 其他 担任职位： 兼职 工作描述： 安装各类建材 离职原因： 回校读书 所在公司： 江西旅游商贸职业学院 时间范围： 20xx年8月 - 20xx年9月 公司性质： 其他 所属行业： 其他 担任职位： 其他类 工作描述： 迎接新生 离职原因： 继续读书 所在公司： 江西旅游商贸职业学院 时间范围： 20xx年7月 - 20xx年9月 公司性质： 其他 所属行业： 其他 担任职位： 其他类 工作描述： 迎接新生 离职原因： 继续读书 其他信息 自我评价： 我是一名性格开朗、积极进取、乐观向上的当代青年，对于知识的不断追求使我在大学里奋力汲取，三年的大学生活给了我丰富的.专业知识和生活经验。工作认真负责，积极主动，能吃苦耐劳，有较强的组织能力、实际动手能力和团体协作精神。 模具设计专业专业就业方向与就业前景分析 模具设计专业专业学生主要学习机械制图、机械设计基础、工程材料与热处理、数控技术、模具制造技术、塑料模具工艺与塑料模具设计、冲压工艺与冲模具设计、塑料成型机械、模具CAD/CAM、模具价格估算 、机加工实习、钳工技能实训、数控机床操作实训、模具技能实训、毕业实习(设计)等课程。模具设计与制造专业要求学生掌握冷冲模、塑料模的设计与制造，模具制造设备的安装、调试、使用和维护的能力。模具设计与制造专业培养从事模具加工工艺与制作及维修能力的高级技术应用性专门人才。 模具设计专业专业就业方向 模具设计与制造专业人才主要担任机械、电子、电器、轻工、塑料等行业的模具设计、制造和维修，模具设备的安装、调试、维护与管理工作。电子信息、轻工生产管理、物流管理、设备管理、质量管理、项目管理以及产品开发、汽车工业、机械制造工艺师、CNC工程师等。模具设计与制造专业毕业生社会需求量大，待遇较高。模具加工方向为模具加工生产组织;模具数控编程加工;模具三维设计;产品开发三维设计。其他技术类方向:电子信息、轻工生产管理、物流管理、设备管理、质量管理、项目管理以及产品开发、汽车工业、机械制造工艺师、CNC工程师等。 模具设计专业专业就业前景 我国模具人才仍然远远跟不上行业的发展需求，主要表现在总量不足和高水平技术人员缺乏等方面。据有关资料，全国模具从业人员约缺口模具行业进一步发展的瓶颈。模具设计与制造专业被列为国家紧缺人才需求的专业，其毕业生几乎不为找工作发愁。拿我所在的学校来说，模具专业是西部高职高专中惟一的“示范专业”，四川省精品专业，学校的龙头专业，也是学校就业率最高专业之一。该专业毕业生一般都是在制造业内从事生产技术、管理、营销，或生产第一线从事先进数控机床操作，毕业生的主要走向是沿海的经济特区和内地的经济特区，企业对毕业生的评价是能力强、上手快。模具行业涉及的产业面很宽，比如金属产品制造业、塑料产品制造业、橡胶产品制造业、陶瓷产品制造业、玻璃产品制造业及各种包装产品。同时，模具技术集设计、制造、产品造型、软件应用为一体，集先进制造技术运用为一体。不难看出，模具设计与制造专业的就业面很广，社会需求很大。 模具设计与制造专业就业前景 我国模具人才仍然远远跟不上行业的发展需求，主要表现在总量不足和高水平技术人员缺乏等方面。据有关资料，全国模具从业人员约缺口模具行业进一步发展的瓶颈。模具设计与制造专业被列为国家紧缺人才需求的专业，其毕业生几乎不为找工作发愁。拿我所在的学校来说，模具专业是西部高职高专中惟一的“示范专业”，四川省精品专业，学校的龙头专业，也是学校就业率最高专业之一。该专业毕业生一般都是在制造业内从事生产技术、管理、营销，或生产第一线从事先进数控机床操作，毕业生的主要走向是沿海的经济特区和内地的经济特区，企业对毕业生的评价是能力强、上手快。模具行业涉及的产业面很宽，比如金属产品制造业、塑料产品制造业、橡胶产品制造业、陶瓷产品制造业、玻璃产品制造业及各种包装产品。同时，模具技术集设计、制造、产品造型、软件应用为一体，集先进制造技术运用为一体。不难看出，模具设计与制造专业的就业面很广，社会需求很大。 20xx年模具设计与制造专业的就业方向 模具设计与制造专业毕业生能在机械、汽车、家电、轻工等制造行业中从事塑料模具数字化设计，五金冲压模具设计，模具结构设计，模具、机械零件设计绘图员，产品开发与造型设计，模具加工与装配，模具生产技术管理，模具零件和产品测绘及质量验收，模具销售与技术服务等; 模具设计与制造专业毕业生也能在塑胶五金玩具企业从事产品成型过程的模具加工制造人员、生产管理、模具维修、经营管理人员、质量管理人员、生产成本及产品报价等职业，也可以从事技术开发工作。 模具设计制造专业求职简历模板 姓名：XXXX 性别：男 出生日期：1987年 身高：170cm 婚姻状况：未婚 户口所在地：广东省开平市 技术职称：助理工程师 学历：大专 专业：模具设计制造 民族：汉族 毕业学校：东莞市南博理工学院 工作类型：全职 薪酬待遇：1000-1800元可面议要求提供住房 到岗时间：-03-01后到岗 希望工作地区：广东省 希望工作岗位：助理工程师,模具学徒,技术员 实习工作描述： /9--2007/10塑料模具加工综合实训实践 主要职责： 根据给定的图纸，利用数控铣、电火花、磨床、线切割等设备进行模具加工。是后进行试模，和生产塑料制品。 2007/7--2007/8冷冲模课程设计（成绩优）实践 主要职责： 对指定的冲栽件，进行结构分析，并独立设计装配图、装配图等，加工工艺，并写出各加工零件的工序卡。 /6--2008/7数控加工实习实践 主要职责： 学习数控机床的运用和加工。学习mstercam软件编程和程序加工。考取数控数中级证。 2008/8--2008/9模具结构实习（成绩优）实践 主要职责： 这是一次，拆装模具实习。利用，学校提供的模具，进行拆装，并弄懂，每一个零部件的作用和工作原理。最后，手工测量和绘出装配图。 2008/10--2008/11金工实习实践 主要职责：在学校，学习钳工等工作。还有，学习开车、铣床。并加工简单的零件。 计算机能力：精通 英语：二级 普通话：熟练 粤语：熟练 专业课程： /9--2009/6东莞市南博理工学院模具设计与制造大专 专业课程:高等数学,大学英语,计算机应用基础,计算机软件基础,机械制图,工程力学,模具材料及热处理,机械设计,机械制造技术,电工技术基础,电子技术基础,冲压工艺与模具设计,塑压工艺和模具设计,冲压与塑压设备,模具制造工艺,模具CADCAM技术,数控加工及编程,自动检测技术。 课程设计:机械设计,冲压模的设计,塑料模的设计,模具加工工艺规程的编制。 实习:钳工,模具钳工,机械加工,无线电装接,功放的焊接,数控机床的编程和操作。 自我介绍： 诚实善良，热情开朗，有亲和力，适应能力强，善于学习和接受新鲜事物，具有良好的语言表达与应变能力，有强烈的`团队合作精神，工作认真负责、积极主动，能够吃苦耐劳。在学校实践中，熟练掌握了CAD、Pro/E等办公软件的使用；有较强的学习及环境适应能力。善於人與人之間的友好溝通；如果我有幸加入贵公司，我一定会全力以赴，发挥自己的长处为公司效力；热切的期盼您的回复！ 移动电话：1581XXXXXXXX E-mail： 聊天QQ：17XXXXXXXXX 通信地址：东莞市南博学院 模具设计心得精选3篇 模具设计心得要怎么写，才更标准规范？根据多年的文秘写作经验，参考优秀的模具设计心得样本能让你事半功倍，下面分享【模具设计心得精选3篇】，供你选择借鉴。 模具设计心得篇1 转眼之间，两个月的实习期即将结束，回顾这两个月的实习工作，感触很深，收获颇丰。这两个月，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过我自身的不懈努力，我学到了人生难得的工作经验和社会见识。我将从以下几个方面总结模具设计与制造岗位工作实习这段时间自己体会和心得： 一、努力学习，理论结合实践，不断提高自身工作能力。 在模具设计与制造岗位工作的实习过程中，我始终把学习作为获得新知识、掌握方法、提高能力、解决问题的一条重要途径和方法，切实做到用理论武装头脑、指导实践、推动工作。思想上积极进取，积极的把自己现有的知识用于社会实践中，在实践中也才能检验知识的有用性。在这两个月的实习工作中给我最大的感触就是：我们在学校学到了很多的理论知识，但很少用于社会实践中，这样理论和实践就大大的脱节了，以至于在以后的学习和生活中找不到方向，无法学以致用。同时，在工作中不断的学习也是弥补自己的不足的有效方式。信息时代，瞬息万变，社会在变化，人也在变化，所以你一天不学习，你就会落伍。通过这两个月的实习，并结合模具设计与制造岗位工作的实际情况，认真学习的模具设计与制造岗位工作各项政策制度、管理制度和工作条例，使工作中的困难有了最有力地解决武器。通过这些工作条例的学习使我进一步加深了对各项工作的理解，可以求真务实的开展各项工作。 二、围绕工作，突出重点，尽心尽力履行职责。 在模具设计与制造岗位工作中我都本着认真负责的态度去对待每项工作。虽然开始由于经验不足和认识不够，觉得在模具设计与制造岗位工作中找不到事情做，不能得到锻炼的目的，但我迅速从自身出发寻找原因，和同事交流，认识到自己的不足，以至于迅速的转变自己的角色和工作定位。为使自己尽快熟悉工作，进入角色，我一方面抓紧时间查看相关资料，熟悉自己的工作职责，另一方面我虚心向领导、同事请教使自己对模具设计与制造岗位工作的情况有了一个比较系统、全面的认知和了解。根据模具设计与制造岗位工作的实际情况，结合自身的优势，把握工作的重点和难点， 尽心尽力完成模具设计与制造岗位工作的任务。两个月的实习工作，我经常得到了同事的好评和领导的赞许。 三、转变角色，以极大的热情投入到工作中。 从大学校门跨入到模具设计与制造岗位工作岗位，一开始我难以适应角色的转变，不能发现问题，从而解决问题，认为没有多少事情可以做，我就有一点失望，开始的热情有点消退，完全找不到方向。但我还是尽量保持当初的那份热情，想干有用的事的态度，不断的做好一些杂事，同时也勇于协助同事做好各项工作，慢慢的就找到了自己的角色，明白自己该干什么，这就是一个热情的问题，只要我保持极大的热情，相信自己一定会得到认可，没有不会做，没有做不好，只有你愿不愿意做。转变自己的角色，从一位学生到一位工作人员的转变，不仅仅是角色的变化，更是思想观念的转变。 四、发扬团队精神，在完成本职工作的同时协同其他同事。 在工作间能得到领导的充分信任，并在按时完成上级分配给我的各项工作的同时，还能积极主动地协助其他同事处理一些内务工作。个人的能力只有融入团队，才能实现最大的价值。实习期的工作，让我充分认识到团队精神的重要性。 团队的精髓是共同进步。没有共同进步，相互合作，团队如同一盘散沙。相互合作，团队就会齐心协力，成为一个强有力的集体。很多人经常把团队和工作团体混为一谈，其实两者之间存在本质上的区别。优秀的工作团体与团队一样，具有能够一起分享信息、观点和创意，共同决策以帮助每个成员能够更好地工作，同时强化个人工作标准的特点。但工作团体主要是把工作目标分解到个人，其本质上是注重个人目标和责任，工作团体目标只是个人目标的简单总和，工作团体的成员不会为超出自己义务范围的结果负责，也不会尝试那种因为多名成员共同工作而带来的增值效应。 模具设计心得篇2 在过去的三个星期里面，我经过了自己的专业知识的实践，内容当然就是我的专业模具。让自己对所谓的模具有一个较为全面的认识。许多的以前的想法与观点在这次实践中受到了一个很大层次的正面的冲击，进而逐渐的对它们产生怀疑，接着而来的就是改观，又觉得的理由选择的改观。仔细一想，原来的自己的对专业的许多的看法其实是无知的，错误的。所谓的模具，并不再是自己想象中的那样的容易，那般的简单。开始感觉到那只不过是极其幼稚，不敢面对现实的懦夫的表现而已。 看着一套又一套小型的模具的所有的组成结构，零件，件件零件的尺寸，想着它们该是如何的加工出来的?如何的进行工艺分析?怎样做才算是最为经济，最为科学的方案?这其中的指导老师的精心讲解，对每套模具构成零件的逐步的耐心剖析，以及同学们的在不懂之处的积极的紧扣主题的提问，在那个产生实践场所形成了一幅又一幅美丽的授业解惑的课堂画卷，同学们挤出时间强抓着笔记，全神贯注的聆听老师的解说之词。就是连一向只对爱情，对游戏情有独钟的好几位同学，在那里也是自发的拿出笔，拿出纸，在忙碌的强记点什么东西，我想那一定是很重要的台词。这些就如同是在接受祖国与人民的关于模具方面的检阅一般，毫无退宿，毫无隐退，主动出击，随时期待着自己受到老师的发问。并不是因为都喜欢这样的爱好，这样的嗜好，而是在于自己心中有真货，自己心中有真情。 在风一样流逝的岁月里，三个星期如昙花一线，弹指最多可以与一挥间相提并论。 但让我们自己学到的东西，那绝对的不是一般可以概括，也不是仅仅的再加上相当二字就可以了得的，绝对的该是可以达到意想不到的可喜的收获方才罢休。慢慢的意识到，不是自己学不到，不是自己没本事，没能力学，而是在于自己敢不敢去学，想不想去学，有没有学习的那股子冲劲。它的着实的参与，让自己不得不把原先的许多的想法抛弃，让自己不得从不一直以来的游手好闲，无所事事中跳跃出来。其实那些只会危害自己，别人是不会对你投以一丁点的好感的，并不是因为别人都没有一视同仁的双眼，而是自己甘愿选择逃避，堕落。让自己深深的认识到，只有选择振作，去做，去思考，去学习，才会真正的有所收获。 虽然短暂的实践会渐渐的从自己的学习与生活中远去，褪去，但是它给自己带来的变化是永远抹不掉的。那敲打铁块的声响带给自己的心灵美妙的旋律，时时的会在自己的耳畔响起。它虽然已经结束，但它给自己的对内心的理想，未来的进发并没有停止。它就像是一个警钟，人生路上的一个警钟，时时告诫着自己，提醒着自己，要有所作为，事先就必须有所为，之后才有所成。然而它更像是一个在海中航行的小船的航标，时时指引着自己，向着明天，向着未来不懈的追求。 模具设计心得篇3 经过在单位的实习和社会的洗礼，我不仅学到了好几种机床的操纵方法，还了解到到了模具的设计加工及注意事项，也深刻体会带模具是工业字母。通过实习我综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺等先修课程的知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固、加深和拓宽所学的知识;使我逐步树立正确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养出了分析问题和解决问题的能力;通过计算、绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本枝能训练，为毕业打下一个良好的基础培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，进步了我们的整体综合素质。 在单位实习的过程就是一个成长的过程，一个由井底之蛙蜕变为有知识的的社会工作人员的过程，实习并不是一味的练就技能，在学到东西的过程中也是历练的过程，它教会了我们怎样更好的来适应这个社会，来和形形色色的人来交流。在实习的过程中我深刻体会到了“ITTA”的真正含义，“I”是idea(思想)，T是tean(团队)，T为time(时间)，A为action(行动)，一项任务的完成不是个人的功劳，而是以个团体共同努力的结果，不仅需要一个完美的思想还要有切实的行动。一个人性化的管理模式支持一套过硬的技术是成就一个企业的重要保证，生产过程中高新技术的合理利用是保证企业不断发展的基石。 通过这次实习，开阔了我的视野，，虽然看到东西并不是全与自己的毕业设计有关，但我依然学到许多知识，加深了我对许多结构的认识，对我的毕业设计乃至以后的发展都有很大的帮助，感谢这次实习，感谢我的老师学校，感谢我的师傅以及领导，通过这次实习我的工作和生活必将翻过新的一页。 这一周，我参与了一个激动人心的项目——模具设计。作为一名设计师，我一直对模具设计有浓厚的兴趣，因此这次机会让我异常激动。 星期一，我与项目团队成员们开展了一次讨论会。在这次讨论会上，我们共同确定了项目的目标和需求。我们需要设计一个能够满足客户需求的模具，既要注重产品的质量，又要考虑到生产成本和效率。经过激烈的讨论和多次方案的比较，我们最终确定了一个初步方案。 星期二，我开始进行市场调研，了解同类产品的设计和制造情况。通过调研，我收集了大量有关模具设计的资料，并研究了一些成功案例。这些资料为我后续的设计提供了宝贵的参考。 星期三，我开始进入设计阶段。我使用计算机辅助设计（CAD）软件绘制了模具的三维模型。通过CAD软件，我能够精确地计算出模具的尺寸、形状和结构。随后，我使用有限元分析（FEA）软件对模具进行了强度与刚度的仿真分析。这样，我能够在设计阶段就发现和解决潜在的问题，提高了设计的准确性和可行性。 星期四，我与工艺师和制造商一起进行了生产工艺的研究。我们共同探讨了如何优化模具的制造工艺，提高生产效率和质量。我们经过多次的实地考察和讨论，最终确定了模具的具体制造方案。 星期五，我对模具的设计进行了最后的修改和优化。通过与团队成员的反复交流和对模具的再次仿真分析，我对模具进行了全面的检查和修正。最终，我提交了一个完美的设计方案，准备向客户进行报告。 在这一周的模具设计过程中，我深感模具设计的重要性和挑战性。一个合理的模具设计不仅可以提高产品的质量和生产效率，还可以减少生产成本和人力资源的浪费。同时，模具设计也需要与工艺师、制造商等多个团队紧密配合，共同推动项目的成功。 参与模具设计的一周，让我更加深入地了解了模具设计的流程和要点。我对模具设计的兴趣更加浓厚，对自身的设计能力也充满了信心。我相信，通过不懈的努力和不断的学习，我能够成为一名出色的模具设计师，为制造业的发展做出贡献。 模具设计周记 周一 今天是我参与模具设计的第一天。早上，我迫不及待地来到了公司，迎接着新的挑战和学习机会。进入办公室后，我立即开始研究这个项目的要求和目标，以及我们设计团队的角色和责任。通过团队的简要介绍，我了解到我们将为客户设计一个新的汽车零件模具。 下午，我参加了一次会议，与团队一起讨论了模具设计的初步构想。在会议中，我们讨论了汽车零件的功能和设计需求，并根据客户的要求绘制了初步的手稿。我们讨论了可能的材料选择和生产工艺，并确定了下一步的研究方向。会议结束后，我回到我的工作台，开始使用CAD软件绘制出了一份初始的三维设计模型。 周二 今天，我们的团队通过视频会议与客户进行了再次沟通，分享了我们的初步设计想法。客户对我们的设计表示了满意，并提出了一些宝贵的建议。作为团队的一员，我认真倾听了客户的意见，并根据他们的反馈对设计进行了修改。 下午，我和团队的其他成员一起进行了模具材料的研究。我们研究了不同材料的特性，包括强度、耐磨性和成本等因素，并根据我们设计的零件功能，选择了最合适的材料。在研究了几种不同的材料后，我们最终决定使用高强度的钢材作为模具的制造材料。 周三 今天，我们在实验室进行了一系列的模具制造测试。我们使用数控机床将设计好的模型转化为实体模具，并进行了一次试制。该试制过程中，我们注意到一些设计上的不足之处，同时也发现了一些可以进一步优化的地方。 在反思之后，我决定重新修改设计，并进行了一次改进。通过与其他团队成员的合作和探讨，我们优化了设计，并进行了二次试制。这次试制结果相比上一次得到了显著的改善，我们对设计和制造的方案感到非常满意。 周四 今天，我们对模具进行了详细的测试和分析。我们在实验室中通过注塑成型的方法制造了多个零件，并对其进行了力学性能和精度的测试。测试结果显示，我们的设计在强度和精度方面都符合客户的需求，并且经过多次试制后，模具的寿命也得到了明显的提高。 下午，我们把测试结果和设计改进方案整理成报告，并进行了最后的总结。我们的设计团队在这个项目中付出了辛勤努力，通过多次的研究和改进，我们设计出了符合客户需求的优质模具。 周五 今天是项目的最后一天，我们举行了一个小型的庆祝活动，以表彰团队的辛勤工作。同时，我们还向客户展示了最终的设计成果和测试结果。客户对我们的设计和工作成果表示了高度的满意，并表示愿意与我们继续合作。 回顾这一周的工作，我深深地感到模具设计是一个复杂而且需要细致入微的过程。通过与团队的合作和不断的尝试，我学到了很多关于模具设计的知识和技巧。我相信，这次经历将成为我的职业发展中的宝贵财富，并为我未来的工作提供了坚实的基础。我期待着将来能够在更多的项目中继续发挥我的设计才能和创造力。
模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为：①加工金属的模具。②加工非金属和粉末冶金的模具。按所成型的'材料的不同，模具可分为五金模具、塑胶模具、以及其特殊模具。根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。那么模具设计要点有哪些呢?下面小编就给大家讲讲这块。
1.一般平板成品不宜中间进胶﹐以防弯曲变形。
2.一仍般情况下STP在RP正下方。
3.当模座较大时﹐STP的间隔为150--200mm。
4.锁上下顶出板的螺丝间隔为150--200mm。
5.当有顶针在滑块下方或斜梢有靠破时﹐上下顶出板要装有强制回位机构。
6.成品拔模斜度以减胶为基准。
7.设计水路时﹐尽量不要采用水管直接接入模仁﹐而改用模进水管用"O"RING联接模仁。
8.SP尽量将其直径取大并布置在成品的正投影面积下方。
9.冷却水路三原则﹕A.快速冷却﹐ B.均匀模温﹐ C.加工方便。
10.斜梢距模具中心应取整。
11.KO孔随注口衬套的偏心而偏心﹐且注口衬套的最大倾斜角度不得大于15°。
12.对于二片半模﹐上固定板与母模板之间的分模行程要用机构加以控制﹐LP在公模板上必需要有注导衬套﹐一般还需要有LK开闭器。
13.处理内侧倒钩的方法一般可用斜梢﹐内侧滑块﹐剥脱板(顶出中板)﹐顶出梢应尽量避免在滑块底下﹐以免发生碰撞或干涉。
14.一般模仁超出成品轮廓20--30mm,且距模具中心应取整，模板距模仁边框20--30mm, 若有滑块应考卢将模板加大﹐特别注意避免和回位梢干涉。✧ 模具设计实习报告
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