来公司报到那天，车间里那台老装配线的继电器柜还开着门，师傅指着里面密密麻麻的线说：“就它了，一个月能改完吗？月底要交货。”我当时心里咯噔一下——继电器逻辑改PLC，最怕的不是编程，是那些老线槽里捋不出头的线。但话到嘴边还是说：“行。”
现在三个月过去，这条线已经跑顺了。中间踩过的坑，今天跟大伙唠唠。
第一个坑是上电调试。第二周，程序写完，硬件接好，按步骤先空载测逻辑，一切正常。接上气缸，单工位动作也没问题。我心说挺顺，结果同时跑两个工位，其中一个气缸直接“抽风”——颤着伸出，卡住不动，报警灯狂闪。当时后背就有点发凉，程序逻辑我检查了不下五遍，绝对没冲突。这简直难以置信，问题在哪儿？
蹲下来顺着线捋，发现第二个工位的磁感应开关线，线号模糊，被接到了PLC的备用点上，而程序里我默认它接在标准输入口。更要命的是，这根线和旁边一根大功率电机的动力线捆在一块儿。拿示波器一测，好家伙，信号线上愣是窜进来200多毫伏的尖峰。电机一启，干扰直接进PLC，导致误动作。
后来查到底，是因为施工那天我没在现场盯着，图纸上信号线编号打印得太淡，工人凭感觉接的。这责任在我，图纸交付前自己没去现场核对。从那以后我定了条规矩：任何图纸，交出去之前自己先去柜子边上比划一遍，线号模糊的重新标，线槽走法也得心里有数。
处理完故障，开始琢磨性能。这工位有个精确定位模块，原来用PID控制，响应慢，偶尔还超调。我不想搞花里胡哨的算法，就自己测数据。那几天蹲在机器边上，拿本子记了满满十几页——电机在不同负载下的加减速曲线，到位置偏差多少开始减速。最后写了个分段控制：粗调用大开度控制量，快到目标时切阻尼算法，确保一次停准不哆嗦。参数从P=500开始试，电机抖得像筛子，一路降到180才稳住。调完测下来，定位精度提高了30%，节拍快了15%。数据摆在这儿，操作工一试就说“这机器比原来利索多了”。
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不过操作工老张后来补了一句：“就是启动按钮位置变了，我老找不着。”我一听，得，又得教一遍。后来干脆在按钮旁边贴了个荧光贴纸，这事儿才算完。你看，光改程序不行，人怎么用也得想到。
现在回想，这仨月最大的收获就一条：别光盯着屏幕，多去现场转悠。线怎么走、人怎么操作，比程序里那几行代码重要多了。以后图纸交付前自己先去柜子边上比划比划，上电前拿万用表捅一遍，比啥都强。
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