三号干燥模块的控制室墙上贴着我手写的那张故障排查流程图，签字笔写的，边角已经卷起来了。转正答辩那天，主任指着那张纸问我：“这半年你觉得自己干得最值的事是什么？”我说：“把三个坑填平了，顺便把路标也立上了。”
先说第一个坑：设备维护周期跟实际磨损对不上。干燥滚筒托轮轴承的手册规定2000小时加脂，我头两个月严格照做。第三周夜班，4号托轮温度飙到78度，拆开一看，轴承滚道点蚀。问题出在哪？物料里带的酸性气体，顺着老化的密封件渗进轴承座，润滑脂被污染后稠化失效，根本撑不到2000小时。我当时把过去一年半的温度记录全调出来，一个点一个点描趋势。发现每回加脂后前400小时温升平稳，400到800小时缓慢爬坡，超过800小时温升斜率就翻倍。有效润滑寿命只有800小时左右。我找主任商量，把周期压到750小时，又加了道土办法——在网上买了批测温贴片，65度永久变色那种，一块钱一个，贴在轴承座侧面。巡检员打着手电一扫就知道有没有超温。改了以后三个月，温度再没超过62度。这个事让我学会一条：别迷信手册，跑出来的数据才是亲爹。
第二个坑是栽在自己手里的。五月份做季度性能验证，工艺标准要求出料含水率小于0.2%。我在出料螺旋输送机中段取了三个样，化验结果是0.18、0.21、0.19，勉强合格。我当时觉得差不多就签了。结果下一班次连续四批料含水率超0.25%，整条线降速生产，当班班长差点骂娘。后来自己蹲在出料口反复取样才发现，螺旋输送机前端物料温度高、停留时间短，含水率能低到0.15%；后端温度降了、停留时间长，含水率能飙到0.28%。我取样的中段正好是过渡区，根本不代表整批物料。质检员老周那会儿提醒过我“要不要多取几个点”，我没当回事，嫌麻烦。这回长记性了。改进措施两条：一是重新定取样方案，前中后三个位置同时取样，算术平均值作为判定依据；二是在出料口加了一台在线近红外水分仪，每五分钟出一组数，跟化验室结果交叉验证。后来两个月，含水率误判次数为零。老周见了我都说“这回不嫌麻烦了？”
第三个坑最折腾人。七月中旬夜班，干燥模块报“温度失控”停机。入口温度设定185度，实际值在170到200度之间来回震荡，周期大概一分半钟。我先怀疑燃气比例阀卡滞，拆下来清洗，装回去还那样。又怀疑热电偶漂移，换了新的，照样震荡。折腾三小时，全线停在那儿，车间主任站在身后不说话，那压力比温度还高。后来我强迫自己别跳步，拿张A3纸把控制回路从头到尾画出来——温度传感器、控制器、信号隔离器、变频器、执行器，一个一个节点过。画到控制器和变频器之间那个信号隔离器时，突然想起来这东西用了六年，从来没换过。借了台示波器测控制器的输出电流。正常应该是4到20毫安的平滑直线，屏幕上显示的却是一个锯齿波，幅值波动1.2毫安。换算到温度，相当于正负7度的干扰。原因找到了：隔离器内部电容老化，加上夜班车间湿度大，输出信号叠加了低频纹波，把PID闭环活活撕裂了。换了隔离器，又在程序里加了一阶低通滤波，截止频率0.5赫兹，把高频纹波切掉。从停机到恢复供料，四小时二十分钟。事后我写了份故障复盘文档，把从症状到根因的完整推理链条、每一步的验证方法和波形图都贴上。现在这条线再出类似问题，同事照着文档十分钟就能定位。
这半年还顺手把核心的温度PID算法重构了。原来的位置式PID有个毛病——长时间停机重启后积分项饱和，超调能到18%。我改成增量式，再加了个积分分离逻辑：偏差大于10度时积分项冻结。改完以后实测超调降到6%，稳定时间缩短40秒。折算下来每班次多出近两吨合格品。这个数据我没跟任何人吹过，但中控室的操作曲线骗不了人。
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转正这事，说到底就是一个节点。我对自己有数：能填坑，也能让填过的坑不再塌。接下来给自己定了三条死规矩：每条故障必须有复盘，附带波形或数据曲线才算完；每月主动做一次预防性维护清单，不等故障报警先动手；把干燥模块的控制逻辑和注释整理干净，让后来的同事能看懂每行代码为什么这么写。
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