一. 模具设计培训总结
模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。下面是小编整理的模具设计习题与答案，欢迎大家参考。
填空
1. 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。
2. 分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开
模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。
3. 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。
4. 为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。
5. 为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。
6. 注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;热塑性塑料宜用圆形分流道。从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：从加工方便考虑用梯形、U形或矩形分流道。
7. 在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。
8. 当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用将浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需经多次试模和整修才能实现。
9. 浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。
10. 浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为3%~9%，浇口表面粗糙度值不低于为0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。
11. 注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。
12. 排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
13. 常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。
判断
1. 侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口，扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件;薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件(√)
2. 成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。(√)
3. 大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时。通常开设在分型面的凹槽一侧开设排气槽。(√)
4. 点浇口对于注塑流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。(×)
5. 对于不带孔的壳体塑件，脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而引起的抽拔阻力和机械动摩擦力。(×)
6. 分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，即应考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。(√)
7. 浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。(√)
8. 浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝聊和塑件分离。(√)
9. 浇口饿截面尺寸越小越好。(×)
10. 浇口数量越多越好，因为这样可能使熔体很快充满型腔。(×)
11. 浇口位置应使熔体的流程最短，流向变化最小。(×)
12. 绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。(√)
13. 潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽的'部位而不影响塑件外观。(√)
14. 塑件位置尺寸精度要求高的，其模具相关成型零件应尽量设置在模具的一侧。(√)
15. 为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修的光滑。(√)
16. 无流道塑料注射模适用于各种塑料的注射成型。(×)
17. 一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。(√)
18. 中心浇口适用圆筒形，圆环形，或中心带孔的塑件成型。属于这类浇口有盘形，环形，爪形和轮辐式等浇口。(√)
19. 注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的取向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。(√)
问答
1. 分型面有哪些基本形式?选择分型面的基本原则是什么?
分型面的基本形式有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面。 选择分型面的基本原则是：
1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处;
2)分型面的选择应有利于塑件顺利脱模;
3)分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量;
4)分型面的选择应有利于模具的加工;
5)分型面的选择应有利于排气。
2. 多型腔模具的型腔在分型面上的排布形式有哪两种?每种形式的特点是什么? 多型腔模具的型腔在分型面上的排布形式有平衡式布置和非平衡式布置两种。
平衡式布置的特点是：从主流道到各型腔浇口分流道的长度、截面形状与尺寸均对应相同,可实现各型腔均匀进料和同时充满型腔的目的，从而使所成型的塑件内在质量均一稳定力学性能一致。
非平衡式布置的特点是：从主流道到各型腔浇口分流道的长度不相同,因而不利于均衡进料，但可以明显缩短分流道的长度，节约塑件的原材料。
3. 在设计注主流道的浇口套时，应注意哪些尺寸的选用?浇口套与定模座板、定模板、定位圈的配合精度分别如何选择?
为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a为2°~6°，小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5~1mm,小端前面是球面,其深度为3~5mm, 主流道前面球面半径比喷嘴球面半径大1~2mm.，流道的表面粗糙度Ra<=0.8um。
浇口套与模板间的配合采用H7/m6的过度配合，浇口套与定位圈采用H9/f9的配合。
4. 分别绘出轮辐式浇口内侧进料和端面进料的两种形式。
5. 点浇口进料的浇注系统有哪几种结构形式?
1)直接式;
2)圆锥形的小端有一段直径为d，长度为l的点浇口与塑件相连;
3)圆锥形小端带有圆角;
4)点浇口底部增加一个小凸台的形式;
5)适用与一模多件或一个较大塑件多个点浇口的形式。
6. 潜伏式浇口有哪几种基本形式?设计潜伏式浇口时应注意哪些问题?
1)潜伏浇口开设在定模的形式;
2)潜伏浇口开设在动模部分的形式;
3)潜伏浇口开设在推杆的上部而进料口开设在推杆上端的形式。
设计潜伏式浇口时应注意潜伏浇口的锥角β取10°~20°，倾斜角α=45°~60°推杆上进料口宽度b=0.8~2mm.。
7. 为什么要对非平衡式布置的型腔进行浇注系统的平衡?采用什么方法进行平衡?
为了提高生产效率，降低成本，使个分流道的塑料分布均匀，才对非平衡式布置的型腔进行浇注系统的平衡。通常采用试模的方法来达到浇口的平衡。
8. 热流道浇注系统可分为哪两大类?这两大类又如何进行分类?
热流道浇注系统可分绝热流道和加热流道。
绝热流道分为单型腔绝热流道和多型腔绝热流道;加热流道分为单型腔加热流道，多型腔加热流道以及阀式浇口热流道。
9. 两种改进型井式喷嘴与传统井式喷嘴比较，其优点分别在什么地方?
1)浮动式井式喷嘴，每次注射完毕喷嘴后退时，主流道杯在弹簧力的作用下也将随喷嘴后退，可以避免主流道杯始终与定模接触由于散热快而引起贮料内塑料固化;
2)将注射机喷嘴伸入主流道的部分制成反锥度的形式，除具有增加对主流道杯传导热量的作用外，停车后，还可以使主流道杯内凝料随注射机喷嘴一起拉出模外，便于清理流道。
10. 阀式浇口热流道的结构特点是什么?
阀式浇口热流道实际上也是多型腔外加热流道的一种形式，只是在喷嘴出采用了针阀控制浇口进料的形式而已。
11. 注射模为什么需要设计排气系统?排气有哪几种形式?
如果型腔内因各种原因所产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、凹陷、熔接不牢，表面轮廓不清晰等缺陷;另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。排气形式有利用配合间隙排气;在分型面上开设排气槽;利用排气塞排气。
12. 浇注系统的作用是什么?注射模浇注系统由哪些部分组成?
答 浇注系统的作用是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑件。
注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。
13. 分流道设计时应注意哪些问题?
答 分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。
设计时应注意a分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁厚、塑料和品种、注射速率和分流道长度等因素而定b分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为1.6um即可，这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温。
14. 注射模浇口的作用是什么?有哪些类型?各自用在哪些场合?
答 浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂，狭小浇口便于浇道凝料下塑件分离，修整方便。 浇口类型：
直接浇口 直接浇口广泛应用于单型腔模具侧浇口 一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便，但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。
圆盘浇口 此类型浇口适用同心。且尺寸的要求严格。及不容许有熔接痕生成的塑料制品。 轮辐式浇口 轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。
薄膜浇口 薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要保持最小的设计。
护耳浇口 通常应用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力
点浇口 适合于多型腔模。塑件外观要求较高时采用
环形浇口 用于型芯装在两侧的管状塑件
扇形浇口 应用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件
针点浇口 应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模
15. 浇口位置选择的原则是什么?
答 浇口的位置的选择应注意：
(1)避免引起熔体破裂
(2)浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。
(3)有利于熔体流动和补缩
(4)有利于型腔内气体排出
(5)防止料流将型芯或嵌件挤压变形
(6)保证流动比在允许范围内
16. 为什么要设排气系统?常见的排气方式有哪些?
答 在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能被熔融塑料顺利的排除型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或是塑件产生气泡，或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中及时排出，在设计模具时必须要考虑排气的问题。常见的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排气等。
17. 无流道模有哪些特点?它对所成型的塑料有些什么要求?
答 无流道注射模特点：
压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传递、提高塑件质量
有利于实现自动化生产，提高生产率、降低成本
基本上实现了无废料加工，节约塑料原料
模具结构复杂、制造成本高，适用于质量要求高、生产批量大的塑件成型。
无流道注射模对塑料的要求
对温度不敏感，低温下易流动成型
对压力敏感，但在低压下易流动
热变形温度较高，可迅速从模具内顶出
热传导性能好
比热容小，塑料既易熔融又易凝固
18. 绝热流道注射模有何特点?
答 模具的主流道和分流道都粗大，模具流道部分不加热，主要靠料流的冷硬层绝热保持流道内塑料的熔融状态。
填空
1. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。
2. 成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸 、表面质量的零件，
它是模具的核心零件。
3. 对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用Cr12MoV钢或4CrMoSiV钢，它们是
加工性好和有极好抛光性的钢。
4. 对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛
光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。
5. 模具失效前所成型的合格产品的数量为模具寿命。
6. 塑料模表面处理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等，还有调质和氮化
等表面处理新技术。
7. 塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的△/3，成型零件的最大磨损量，对于中小
型塑件取△/6;对于大型塑件则取△/6以下。
8. 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：(1)成型过程不发生飞边(2)保证塑件精
度 (3)保证塑件顺利脱模。
9. 塑料模失效的形式在变形、断裂、腐蚀和磨损等。
10. 影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差
和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。
扩展阅读
模具设计与制造专业就业方向
模具设计与制造专业人才主要担任机械、电子、电器、轻工、塑料等行业的模具设计、制造和维修，模具设备的安装、调试、维护与管理工作。
电子信息、轻工生产管理、物流管理、设备管理、质量管理、项目管理以及产品开发、汽车工业、机械制造工艺师、CNC工程师等。
模具设计与制造专业毕业生社会需求量大，待遇较高。
模具加工方向为模具加工生产组织;模具数控编程加工;模具三维设计;产品开发三维设计。
其他技术类方向:电子信息、轻工生产管理、物流管理、设备管理、质量管理、项目管理以及产品开发、汽车工业、机械制造工艺师、CNC工程师等。
模具设计与制造专业就业前景
我国模具人才仍然远远跟不上行业的发展需求，主要表现在总量不足和高水平技术人员缺乏等方面。
据有关资料，全国模具从业人员约缺口30—50万人，其中工程技术人员约占20%，尤其紧缺的是优秀的调试工人和模具开发人员。
据悉，目前中国各地模具企业普遍遇到了人才短缺的问题，人才短缺已成为制约模具技术水平进一步提高、模具行业进一步发展的瓶颈。
模具设计与制造专业被列为国家紧缺人才需求的专业，其毕业生几乎不为找工作发愁。
拿我所在的学校来说，模具专业是西部高职高专中惟一的“示范专业”，四川省精品专业，学校的龙头专业，也是学校就业率最高专业之一。
该专业毕业生一般都是在制造业内从事生产技术、管理、营销，或生产第一线从事先进数控机床操作，毕业生的主要走向是沿海的经济特区和内地的经济特区，企业对毕业生的评价是能力强、上手快。
模具行业涉及的产业面很宽，比如金属产品制造业、塑料产品制造业、橡胶产品制造业、陶瓷产品制造业、玻璃产品制造业及各种包装产品。
同时，模具技术集设计、制造、产品造型、软件应用为一体，集先进制造技术运用为一体。
不难看出，模具设计与制造专业的就业面很广，社会需求很大。
二. 模具设计培训总结
塑料的基本概念:
〈一〉、塑料的定义及组成，
塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有 塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
组成：聚合物合成树脂(40 ~ 100%)
辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。
辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料(贵)
〈二〉塑料的分类：
300余品种，常用的是40余种
名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木(酚醛树脂),有机玻璃(聚甲基丙烯酸甲脂),玻璃钢(热固性树脂用玻璃纤维增强);英文名称：尼龙(聚酰胺)PA 聚乙烯 PE
分类：热固性塑料与热塑性塑料(按塑料的分子结构)
1、 热塑性塑料
具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的
2、 热固性塑料：
具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆.
通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60%
工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS
特种塑料：隙氧树脂
〈三〉塑料的性能
1、 质量轻，密度 0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料 0.189g/cm
2、 比强度高：是金属材料强度的1/10 。 玻璃钢强度更高
3、 化学稳定性好
4、 电气绝缘性能优良
5、 绝热性好
6、 易成型加工性，比金属易
7、 不足：强度，刚度不如金属，不耐热。 100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。
热塑性塑料成型加工性能：
〈一〉 吸湿性：吸水的(ABS.尼龙，有机中玻璃)懦水的(聚乙烯)含水量大，易起泡，需干燥。
〈二〉 塑料物态：
1、 玻璃态：一般的塑料状态 TG 高于室温。
2、 高弹态：温度商于 TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。
3、 粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。
〈三〉 流动性：
塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。
流动性差，注射成型时需较大的压力;流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。
〈四〉 流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。
牛顿型流体与非牛顿型流体。
牛顿流体 ：主要取决于(流变形为)剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。
大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。
〈五〉 结晶性：冷凝时能否结晶。
无定型塑料与结晶型塑料。
结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS
〈六〉 热敏性与水敏性。
〈七〉 相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。
〈八〉 应力开裂及熔体破裂。
〈九〉 热性能及冷却速度。
〈十〉 分子定向(取向)。
〈十一〉收缩性。
〈十二〉毒性，刺激性，腐蚀性。
热塑料制品设计原则
一、 尺寸，精度及表面精粗糙度
〈一〉尺寸
尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。
〈二〉精度
影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。
〈三〉表面粗糙度
由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um
塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。
脱模斜度
由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模(及轴芯)方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。
壁厚
根据塑件使用要求(强度，刚度)和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定
壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难
壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等 。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。
加强筋
设计原则：
〈一〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使支承面易于平直。
〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。
〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。
支承面
塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。
圆角
要求塑件防有转角处都要以圆角(圆弧)过渡，因尖角容易应力集中。
塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。
孔(槽)
塑件的孔三种成型加工方法：
(1)模型直接模塑出来。
(2)模塑成盲孔再钻孔通。
(3)塑件成型后再钻孔。先模塑出浅孔好。
1、 模塑通孔要求孔径比(长度与孔径比)要小些，当孔径〈1.5MM，由于模芯易弯曲折断，不适于模塑 模塑型芯的三种方式。
2、 肓孔的深度：h 〈 (3—5)d
d〈 1.5时， h 〈 3d
3、 异形孔(槽)设计
塑件如有侧孔或凹槽，则需要活动块或抽芯机构"平行射成原则"确定塑件侧孔(槽)是否适合于脱模。
热塑性塑料中软而有弹性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛导制品，内孔与外像浅的可强制脱模。
螺纹
塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得通常折装或受力大的，要采用
金属螺纹嵌件来成型。
嵌件
为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。
由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案。
1、 标志
2、 凹凸纹：如把手，旋钮，手轮制品的固边，以增加摩擦力，凹凸纹要做成直纹，以便于脱模。
3、 花纹：凹凸纹，皮革纹，桔皮纹，纹浪纹，点格纹，菱形纹。
加工花纹方法：电火花加工，照像化学磨蚀，雕刻冷挤压。
注射成型概述
一、 注射成型原理与过程：
是热塑性塑料成型的一种主要加工方法
1、 合模，加料，加热，塑化，挤压
2、 注射，保压，冷却，固化，定型
3、 螺杆嵌塑，脱模顶出
二、 注射成型设备
〈一〉注射成型机的分类：
〈1〉 按用途：热塑性塑料注射成型机，热固性塑料注射成型机
〈2〉 按外形：立式，卧式，角式
〈3〉 按能力：小型(〈50cm注射量，中型(50~1000cm^)大型〉1000cm^
〈4〉 按塑化分：有塑化装置，有塑化装置
〈5〉 按操作：手动，半回动，自动
〈6〉 按绕动：机械绕动，液压绕动，机械液压绕动
〈二〉 注射成型的结构组成
1、 注射紧绕：料斗，塑化部件(料筒，螺杆，电热圈)喷嘴。
2、 锁模紧绕：实现模具的启闭，锁紧，塑件顶出。
3、 传动操作控制紧绕。
〈三〉 注射机的型号，规格，基本参数
1、 一般以注射量表示注射机的容量，Xs - ZY ,25表示：一次最大注射量为 1- 25CM^的倒式螺杆注射成型机.
2、 基本参数：公称注射量，合模压力，注射压力，注射速度，注射功率，塑化能力，合模与开模速率，机器盾隙次数，最大成型面积，模板尺寸，模板间距离，模板过程。
〈四〉 注射成型机的工作过程
注射成型模具基本结构及分类
一、 基本结构,根据部分起作用不同分类:
〈一〉 浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
〈二〉 成型零件
是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯(成型塑件内部形状)，型腔(成型塑料外部形状)，成型杆，镶块等构成。
〈三〉 结构零件
构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。
导向零件：导柱，导套 。
装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚
冷却加热系统
根据其运动特点均可分为两大部分：
定模部分：一部份留于模具机座的定模板上，
动模部分：随注射机动模板运动的部分
定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统
二、 模具的分类
〈一〉 按注射机类型分：
立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具
〈二〉 按注射模具的总体结构特征分：
1、 单分型面模 分流道位于分型面上，需切除流道凝料。(模拟动画)
2、 点浇口脱出模具(三板式模具)(模拟动画)
3、 带横向轴芯的分型模具(模拟动画)
4、 自动卸螺纹注射成型模具
1. 塑料的基本概念
2、热塑料的成型加工性能
3、热塑料制品设计原则
4、注射成型概述
5、注射成型模具基本结构及分类
6、型腔分型面及浇注系统(一)
7、型腔分型面及浇注系统(二)
8、注射成型模具零部件的设计(一)
9、注射成型模具零部件的设计(二)
10、注射成型模具零部件的设计(三)
11、注射成型模具的设计
12、塑料模具设计步骤
13、塑料模具课外资料(一)
型腔分型面及浇注系统(一)
一、 分型面：
分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。
分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时，
〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处
〈2〉 使塑件留在动模一边，利于脱模
〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度
〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离
〈5〉 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。
一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气
二、 浇注系统
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用：〈1〉输送流体 〈2〉传递压力
〈一〉 浇注系统的组成及设计原则
1、 组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。
2、 浇注系统的设计原则：
〈1〉 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。
〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。
〈3〉 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。
〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。
〈5〉 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。
〈二〉 主流道设计
指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。
(1) 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。
7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。
(2) 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。
(3) 衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。
(4) 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住 。
(5) 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。
〈三〉 分流道设计
指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。
(1)分流道的截面形式：
a、 图形断面：比表面积小(流道表面积与其体积之比)，热损失小，但加工制造难，直径 5~10mm
b、 梯形：加工较方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°
c、 u形：加工方便，h/R=5/4
d、 半圆形：h/R=0.9
(2) 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。
一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm 时，对流动性影响较小。
(3) 多腔模中，分流道的排布：
a、 平衡式和非平衡式：
平衡式：分流道的形状尺寸一致。
非平衡式：a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。
b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。
c、一般需要多次修复，调理达到平衡。
d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。
e、非平衡式分布，分流道长度短 。
f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。
g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。
型腔分型面及浇注系统(二)
〈四〉 浇口的类型和设计
浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。
〈1〉 作用：
a、使熔体快速进入型腔，按顺序填充。
b、冷却材料作用
〈2〉 浇口参数：
a、形状一般为圆形或矩形。
b、面积与分流道比为0.03~0.09。
c、长度一般:0.5~2.0mm。
〈3〉 小浇口的优点：
a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。
b、小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。
c、易冻结，防止型腔内熔体的倒流。
d、便于塑件与浇注系统的分高。
<五>浇口的常见形式：
1、针点式浇口
① 结构形式
② 圆弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。
③ 多腔模中用(C)形式的针点式浇口。
④ 当塑件较大时，用多点进料。
⑤ 当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。
⑥ 模具采用三板式(双分模面)
2， 潜伏式浇口
又名隧道式浇口
进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力， 以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。
3. 侧浇口
又称边像浇口。
一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。
4. 直接式浇口
又称中心浇口或称主流道型浇口。
特点：
①尺寸较大，冷凝时间较长。
② 压力直接作用于制件上，易产生残余应力。
③ 浇口凝料的除去较困难。
④ 流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。
5. 圆隙形浇口
用于圆向形或中间带有孔的塑件。
<六>冷料穴与拉料杆的设计
1、 带Z型头拉料杆的.冷料穴
2、 带球形头拉料杆的冷料穴
3、 无拉料杆的冷料穴
注射成型模具零部件的设计(一)
一、成型零件的结构设计
1. 型腔结构形式
a. 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。
b. 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。
c. 局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。
d. 四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。
2. 型芯的结构形式
a. 整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体。
b. 组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接
c. 小型芯单独性加工后再嵌入模板中。
d. 非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。
e. 复杂型芯的组合方式。
二、 成型零件的作尺寸计算
1. 工作尺寸指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。
①型芯型腔的径向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸
2. 影响塑件尺寸的因素：
a. 成型零件本身制造公差
b. 使用过程中的磨损
c. 收缩率的波动
3. 具体的尺寸计算：
〈1〉径向尺寸计算
a.型腔 L型腔：
H型腔：
b.型芯 L型芯=
H型芯=
c.中心腔 :
其中：①制件的尺寸标注形式一定要转化成上图的形式
②
③以上计算是按平均收缩率计算公式进料的
④对于精度要求达到6级以上的制品，模具尺寸计算结果需保留两位小数，6级精度以下，只保留一位即可。
三、成型零部件的刚度，强度较核：
① 当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值。
② 大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，以刚度较核为主。
③ 小尺寸型腔以强度不足为主要矛盾，以强度较核为主。
④ 凹模强度较核公式。
四、其它辅助构件
指起安装，导向，装配，冷却，加热及机构动作等作用的零件
〈一〉导向零件
作用：定位，导向及承受测压的作用 。
类型：导柱导向，锥面导向及斜面导向等。
1. 导柱导向机构的设计：
导柱：①由导柱导套或导向孔结构组成。
②要求导柱比凸模高出6-8cm。
③导柱端问好成锥形或半球形。
④导柱表面具有较好的耐磨性，芯部坚韧而不易折断。
⑤与模板装配 过渡配合。
⑥导柱与模板的连接方式。
导套： ①导套前端侧角尺。
②导套硬度比导柱低。
③导套与模板配合面的粗糙度。
④导套与模板的连接固定方式。
导孔：适于小批量生产的模具，要求的精度不高。
2. 锥面，斜面导向定位机构。
对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件 。
由于压力大，引起型芯腔的偏芯，导柱难以承受，可采用锥面定位。
〈二〉装配固定零件：
1. 固定板，用以固定型芯，型腔，导柱，导套，拉料杆等固定安装用的，要求有一定的强度和厚度。
型芯与固定板的连接方法有三种：
a. 台阶孔固定法，适用于中小型凸模的安装固定。
b. 汽孔固定法，适用于中型凸模的安装固定。
c. 平面固定法，适用于大型凸模。
2. 垫板。
作用：防止型芯，导柱，拉料杆等从固定板上脱出，并承受压力。
要求：具有较高的平引度和硬度。
3. 支承件：
(模脚之类零件)
作用：构成顶出机构的运动空间，调节模具总厚度，安装固定的作用。
〈三〉冷却，加热零件：
模具的温度直接影响到塑件的成型质量及生产率，一般用电加热器进行加热，水冷却.
1. 冷却装置：冷却水孔，一般距型腔不要小于10MM，
2. 加热装置：电加热，蒸气加热，热水加热
注射成型模具零部件的设计(二)
三.脱模机构
使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
要求脱模时塑件不变形，不损坏，顶件位置位于制件不明显处。
〈一〉 脱模力的计算
①(脱模)塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。
②不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。
③机构本身运动的磨擦阻力。
④塑件与模具之间的粘附力。
初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。
相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。
a. 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。
b. 塑件收缩率，弹性模量E越大，脱模力越大。
c. 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。
d. 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。
〈二〉 脱模机构的形式
1. 顶杆脱模机构
一般用于脱模力小的腔类塑件：
① 顶杆的导向配合部分较短。
② 筋部由于局部脱模力大，需加筋位。
③ 顶出盘式的顶出。
④ 顶杆材料：45钢，T8或T10钢，HRC 50以上。
⑤ 与顶杆孔的配合 间隙配合。
⑥ 顶杆的固定形式。
⑦ 顶杆的结构形式。
2. 顶板脱模机构
对于薄壁容器，壳体形塑件及不允许在制件表面留下顶出杆痕迹的塑件，均可采用顶板脱模机构。
顶板脱模机构的特点：顶出力均匀，运动平稳，顶出力大 ，固定连接式，非固定连接式。
3. 双分模机构(两个分模面)
a.利用弹簧的作用实现第一次脱模，适用于塑件对定模粘附力不大，脱模距离不长的塑件，弹簧的失效问题。
b.利用杠杆的作用实现定模的脱模。
4.二次脱模机构(两次顶出的动作)
八字形摆杆二次脱模机构
拉钩式二次脱模机构改
5.点浇口自动切断和脱落机构
注射成型模具零部件的设计(三)
四、轴芯机构
当制件有测孔或侧凹时，成型侧孔或侧凹的另件必须是可活动的型芯，脱模前，活动型芯必须先抽出，完成侧面活动型芯抽出的机构称作轴芯机构。
〈一〉抽拔力和抽拔距的确定。
抽拔力的计算与脱模力计算一样
抽拔距=侧孔或侧凹的深度+2-3mm(安全数值)
〈二〉抽芯机构的形式
1. 斜导柱抽芯机构
〈1〉 斜导柱抽芯机构的工作原理.
〈2〉 主要另部件的设计
①斜导柱
斜角一般是25°以下与固定板之间1+7/n6过度配合
斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由锁紧契保证，斜导柱与滑块斜孔的配合比较松.
斜导柱圆锥部的斜角要大于斜导柱的圆角.
斜导柱的长度：
其中：
D--斜导柱固定端部分大端直径
H--斜导柱固定板厚度
S--抽拔距(滑块防需引稳)
②斜滑块：整体式与组合式
③导滑槽
④滑块的定位装置
⑤锁紧楔(压紧块)
锁紧锲的楔角要大于斜导柱的斜角。
〈3〉斜导柱抽芯机构的形式
斜导柱在定模，滑块在动模的结构。
斜导柱在动模的结构
2.弹簧分型成或硬橡胶皮分型与抽芯机构。
五.复位机构
脱模机构在完成塑件模后，顶杆伸出型腔，需复位才可进行下一次注射循隙。
〈1〉 复位杆复位
〈2〉 顶杆复位
〈3〉 弹簧复位
〈4〉 自动早复位
注射成型模具的设计
一、 模具设计要点及与注射机的关系。
<一>模具设计要点：
<1>熔体的流动情况:流动阴力，速度，引程,重新融合,排气。
<3>模具的冷却与加热。
<5>模具的总体结构与零部件的结构,考虑模具安装与加工强度,精度。
注塑机的技术规范:类型,最大注射量,最大注射压力,最大锁模力、最大成型面积、最大最小模厚、最大开模引程、定注孔尺寸、嘴喷的球面半径、注射机动模板的顶出孔、机床模板安装螺钉孔或丁字槽的位置与尺寸。
1、 类型: 卧式、立式、 直角式。
2、 最大注射量的选择。
注射机一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容积的量为注射机公称注射量。
塑件十浇注流的总量=0.8 公称注射量
3、 注射面积核定。
最大注射面积指模具分型面上 允许的塑件最大投影面积. 作用于该面积上的型腔总压力小于注射机允许的锁模力,否则会产出溢料。
4、 注射机引程与模具的关系。
Hmin ≤ H ≤ Hmax Hmax = Hmin + L
其中 H--模具的闭合高度
Hmin--注射机最小闭合高度
Hmax--注射机最大闭合高度
L--螺杆可调长度
S ≥H1+H2+(5~10)--卧式立式注射机
其中 H--脱模距
H--塑件高度(包括浇口长度)
S--注射杨允许开模引程
5、 模具安装及顶出形式
可安装模具外形最大尺寸,取决于注射机模板尺寸和拉杆间距。
二、 模具的设计程序
<一>塑件的技术要求:
用途,使用情况,工作要求,尺寸精度,粗糙度等小成型工艺性塑件设计原则,模具结构合理性等方面综合分析。
<二>结算塑件重量选择注射机的公称注射量,选择注射机,确定型腔数( 一套模具可成型不同的一套另件)。
<三>分析塑件确定成型方案
分型面,脱模方式,侧凹孔成型方法,浇注紧浇形式. 浇口位置,加热冷却系统及另件的加方法。
<四>绘制模具方案草图
初绘模具方案,并校验选注射机参数。
<五>计算
成型另件工作尺寸计算,受力另部件强度,刚度计算。
<六>画装配图
要求装配图要有尺寸(外形尺寸,特殊尺寸;定位圈尺寸)配合尺寸装配极限尺寸,技术编写时细表。
<七>画另件图
画如图形,注出尺寸,精度,粗糙度要求,,材料度要求.材料及热处理技术条件。
<八>穿核加工
塑料模具设计步骤
一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、 收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
(一)确定模具类型
如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。
(二)确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度(4-5级)，成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
4. 选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容：
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸(不强求，根据需要)及模具总体尺寸。
6. 辅助工具(取件卸模工具，校正工具等)。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒
A.自我校对的内容是：
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面
1). 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2). 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3). 模具温度调节方面。加热器的功率、数量;冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4). 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5). 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸
1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能
(所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工)
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸
B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行;但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
塑料模具课外资料
——塑料收缩率和模具尺寸
设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
一、塑料收缩率及其影响因素
热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。 在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%;玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。 目前确定各种塑料收缩率(成形收缩+後收缩)的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示： S={(D-M)/D}×100%(1)
其中：S-收缩率; D-模具尺寸; M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M+MS(2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)
但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。
二、塑件形状
对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。 对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。 从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。 因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。
三、模具结构
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。 注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
成形条件
料筒温度：料筒温度(塑料温度)较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。
补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。
注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。
成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。 注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s
四、模具尺寸和制造公差
模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。 为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。
五、关於塑件的尺寸公差和允许偏差
为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。 △VS=VSR_VST(4)
式中： VS-成形收缩差 VSR-熔料流动方向的成形收缩率 VST-与熔料流动垂直方向的成形收缩率。
根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。 并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。 在使用此公差表时，还需注意以下各点。 表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。 每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。 精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。 在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。
六、模具的制造公差
德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。该表中共设4种公差。不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。具体公差值由基本尺寸范围确定。 不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。
可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差，这不仅给模具制造带来方便，还可以减少废品，提高经济效期益。
三. 模具设计培训总结
模具结构设计。拉深模具设计拉深模具设计的关键是如何解决在单动压力机上提供多达7kN多的压料力的问题(因工厂既没有双动压力机、油压机又没有带气垫装置的压力机)，在前面曾提到过采用弹性压料装置是不行的。关于这方面的内容,小编整理了一些相关资料给大家参考，觉得有用的话就快快收藏吧。
模具材料网专家认为，原因是压块与压料板接触的一面具有一定的斜度。在该模具中，由于采用的是刚性压料，因此，这种压料方式提供的压料力很大，且不象弹性压料装置那样压料力随着拉深深度的增加而增大，所以，该种压料方式压料效果较好。这也是在单动压力机上提供强大压料力的一种简单可行的有效措施。料压好后即可操作压力机进行拉深。拉深后，由于压料板(也是刚性卸料板)与拉深凸模之间的间隙小于坯料厚度(由于采用了此种设计，无须在上模上再设置专门的卸料装置，因而使得整个模具结构简单)，因此，先由压料板兼卸料板把工件从拉深凸模上卸下来，但仍留在凹模中，这时再操作汽缸，活塞杆把成形、兼卸料板往上顶，即可把工件从凹模中取出。
冲底孔、冲槽模具设计在设计该模具时，首先要注意的是不能将零件口部朝上来进行冲孔、冲槽。如果是那样的话，将不能保证在冲孔、冲槽时工件底部为相对的强区，也就是说如果将口部朝上进行冲孔、冲槽会使工件底部原有的形状发生改变。其次要注意的是弹性卸料、压料板与工件接触的部位，只能是工件底部平面部位，决不能压在底部外缘凸起的圆环上，否则，在压料、卸料时又不能保证底部为相对的强区，而使底部原有的形状产生压、拉变形。为此，冲底孔、冲槽模具。该模具的结构比较简单，但是，由于有25个凸模，因此装配该模具时如何保证每个凸、凹模间的'间隙均匀是致关重要的，在生产中保证多凸、凹模间隙均匀的方法较多。在此采用了一种简单可行的方法，其方法是：将每一个凸模的刃口部位在绝缘漆中浸一下，立即倒置在平板上，使刃口朝上且马上擦去刃口端面的绝缘漆，其目的是防止由于平板不平，刃口端面上的绝缘漆流向刃口四周的量不等而造成刃口四周绝缘漆的厚薄不均，以至于最后造成凸、凹模间的间隙不均匀。待绝缘漆晾干后再把凸模放入烘箱中烘烤，其目的是使绝缘漆尽快干透，以便有一定的硬度和较好的附着力。烘烤的温度为180e，不能太高，也不能太低。太高了，容易把绝缘漆烤焦，太低了，烘干的时间较长。烘干后，将每一个凸模插入相应的凹模中，再在凸模固定处放上凸模固定板，浇上低熔点合金即可。
四. 模具设计培训总结
模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何其它加工方法所不能比拟的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。
按国家职业定义，模具设计是指从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员。
模具设计与制造专业学生主要学习机械制图、机械设计基础、工程材料与热处理、数控技术、模具制造技术、塑料模具工艺与塑料模具设计、冲压工艺与冲模具设计、塑料成型机械、模具CAD/CAM、模具价格估算 、机加工实习、钳工技能实训、数控机床操作实训、模具技能实训、毕业实习（设计）等课程。模具设计与制造专业要求学生掌握冷冲模、塑料模的设计与制造，模具制造设备的安装、调试、使用和维护的能力。模具设计与制造专业培养从事模具加工工艺与制作及维修能力的高级技术应用性专门人才。
一、模具设计与制造专业就业方向
模具设计与制造专业人才主要担任机械、电子、电器、轻工、塑料等行业的模具设计、制造和维修，模具设备的安装、调试、维护与管理工作。电子信息、轻工生产管理、物流管理、设备管理、质量管理、项目管理以及产品开发、汽车工业、机械制造工艺师、CNC工程师等。模具设计与制造专业毕业生社会需求量大，待遇较高。模具加工方向为模具加工生产组织；模具数控编程加工；模具三维设计；产品开发三维设计。其他技术类方向:电子信息、轻工生产管理、物流管理、设备管理、质量管理、项目管理以及产品开发、汽车工业、机械制造工艺师、CNC工程师等。
二、模具设计与制造专业就业前景
我国模具人才仍然远远跟不上行业的`发展需求，主要表现在总量不足和高水平技术人员缺乏等方面。据有关资料，全国模具从业人员约缺口30—50万人，其中工程技术人员约占20%，尤其紧缺的是优秀的调试工人和模具开发人员。据悉，目前中国各地模具企业普遍遇到了人才短缺的问题，人才短缺已成为制约模具技术水平进一步提高、模具行业进一步发展的瓶颈。模具设计与制造专业被列为国家紧缺人才需求的专业，其毕业生几乎不为找工作发愁。拿我所在的学校来说，模具专业是西部高职高专中惟一的“示范专业”，四川省精品专业，学校的龙头专业，也是学校就业率最高专业之一。该专业毕业生一般都是在制造业内从事生产技术、管理、营销，或生产第一线从事先进数控机床操作，毕业生的主要走向是沿海的经济特区和内地的经济特区，企业对毕业生的评价是能力强、上手快。模具行业涉及的产业面很宽，比如金属产品制造业、塑料产品制造业、橡胶产品制造业、陶瓷产品制造业、玻璃产品制造业及各种包装产品。同时，模具技术集设计、制造、产品造型、软件应用为一体，集先进制造技术运用为一体。不难看出，模具设计与制造专业的就业面很广，社会需求很大。
五. 模具设计培训总结
模具设计、技工类简历范文
| 个人基本简历 |
| 简历编号： | 更新日期： | 2009-12-27 | 无照片 | |
| 姓名： | 国籍： | 中国 | ||
| 目前所在地： | 广州 | 民族： | 汉族 | |
| 户口所在地： | 广东省 | 身材： | 165 cm?55 kg | |
| 婚姻状况： | 未婚 | 年龄： | 30 岁 | |
| 培训认证： | 诚信徽章： |
| 求职意向及工作经历 |
| 人才类型： | 普通求职? | ||||||||||||||||||||||||
| 应聘职位： | 机械/设备维修类：模具设计、技工类：模具设计、服装/纺织/皮革/制鞋类：模具设计 | ||||||||||||||||||||||||
| 工作年限： | 5 | 职称： | 高级 | ||||||||||||||||||||||
| 求职类型： | 全职 | 可到职日期： | 随时 | ||||||||||||||||||||||
| 月薪要求： | 3500--5000 | 希望工作地区： | 广州 佛山 花都 | ||||||||||||||||||||||
| 个人工作经历： |
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| 教育背景 |
| 毕业院校： | 广州航海高等专科学校 | ||||||||||||||
| 最高学历： | 大专 | 毕业日期： | 2000-06-01 | ||||||||||||
| 所学专业一： | 模具设计 | 所学专业二： | |||||||||||||
| 受教育培训经历： |
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| 语言能力 |
| 外语： | 英语 良好 | ||
| 国语水平： | 良好 | 粤语水平： | 良好 |
| 工作能力及其他专长 |
| 多年塑胶模具设计经，验熟练使用Pro ENGINEER 、AutoCAD软件分模、拆铜工，出火花图、线割图、零件图、模具总装图。 设计过家用电器、电脑、玩具、照明、清洁、文具、体育、美发、舞台灯光、电器开关、医疗设备、汽车、么托车类塑料模具。熟悉各类塑料产品的特性和模具结构，对模具制造流程及工艺了解透切。 |
|
| 详细个人自传 |
| 个人联系方式 |
| 通讯地址： | |||
| 联系电话： | 家庭电话： | ||
| 手机： | ＱＱ号码： | ||
| 电子邮件： | 个人主页： | ||
六. 模具设计培训总结
模具设计和制造简历范文
目前所在： 南海区 年龄： 21
户口所在： 佛山 国籍： 中国
婚姻状况： 未婚 民族： 汉族
培训认证： 未参加 身高： 171 cm
诚信徽章： 未申请 体重： 60 kg
人才测评： 未测评
我的特长：
求职意向
人才类型：
应聘职位： 模具工程师：，模具工：
工作年限： 0 职称： 无职称
求职类型： 实习 可到职日期： 随时
月薪要求： 面议 希望工作地区： 南海区,佛山,
工作经历
志愿者经历
教育背景
毕业院校： 肇庆科技学院
最高学历： 大专获得学位: 毕业日期： 2010-12
专 业 一： 模具设计与制造 专 业 二：
起始年月 终止年月 学校（机构） 所学专业 获得证书 证书编号
语言能力
外语： 英语 一般 粤语水平： 精通
其它外语能力：
国语水平： 一般
工作能力及其他专长
本人刚出来实习，希望贵公司能给一个表现自我的机会。
详细个人自传
本人性格乐观开朗，做人本分，原则性一般，戒骄戒躁，有沉稳的性格.对工作认真负责，不怕辛苦。
七. 模具设计培训总结
| 个人基本资料 |
| 个人简历： | 填写日期： | XX-01-02 | ||
| 姓名： | 国籍： | 中国 | ||
| 目前所在地： | 广州 | 民族： | 汉族 | |
| 户口所在地： | 身材： | 173 cm 53 kg | ||
| 婚姻状况： | 未婚 | 年龄： | 21 岁 | |
| 求职意向及工作经历 |
| 人才类型： | 普通求职 | ||||||||||||
| 应聘职位： | |||||||||||||
| 工作年限： | 职称： | 高级 | |||||||||||
| 求职类型： | 均可 | 可到职日期： | 随时 | ||||||||||
| 月薪要求： | 1500--XX | 希望工作地区： | 广州 广州 广州 | ||||||||||
| 个人工作经历： |
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| 教育背景 |
| 毕业院校： | |||||||||||||||
| 最高学历： | 毕业日期： | ||||||||||||||
| 所学专业一： | 模具设计与数控 | 所学专业二： | |||||||||||||
| 受教育培训经历： |
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| 语言能力 |
| 外语： | 英语 一般 | ||
| 国语水平： | 精通 | 粤语水平： | 精通 |
| 工作能力特长描述 |
| 具备较好的工作沟通及协调能力，有良好的交际能力，广结人缘。在工作中能脚踏实地，曾从事过制造,辅助设计、在工作中可以不断提升综合素质，并一致获得同事和上司的好评。 | |
| 自我介绍 |
| 心思细腻、做事认真负责，肯吃苦是我对自己的'评价！虽然我没有很高的学历，但是凭着一颗敢于学习和善于学习的心，相信“勤能补拙、一份耕耘一份收获”。每一天都有一点小进步，我的人生就会不断大步前进 | |
| 联系方式 |
| 通讯地址： | |||
| 联系电话： | 家庭电话： | ||
| 手机： | ｑｑ号码： | ||
| 电子邮件： | 个人主页： | ||
八. 模具设计培训总结
《冷冲压工艺与模具设计》是高职模具设计与制造专业的专业核心课程之一，冷冲压模具课程设计是从理论知识向实际产品的模具设计过渡的重要环节，其目的是使学生初步掌握模具设计的基本方法和步骤，使学生具备独立查阅模具设计手册等工具书的能力，以及培养学生综合运用所学知识来设计冷冲压模具的能力等。
我在指导学生进行《冷冲压工艺与模具设计》课程设计时，发现学生存在这样一些问题：
一是学生的水平参差不齐，对理论知识理解掌握的差异较大，尤其是综合应用所学知识解决实际问题的能力普遍较差；
二是钻研精神不够，主动性差，遇到一些困难，不愿意自己查阅资料，过于依赖教师的辅导；
三是对自己信心不足，每做完一小部分都要教师的确认，才敢进行下一步的设计。为了改变这种状况，我对课程设计的选题、组织实施以及成绩评定等环节做了一些积极的探索，收到了良好的效果。
一、课程设计的选题
课程设计的选题要有一定的实际应用价值，应直接来源于生产实际或具有明确的应用领域，其设计的结果也将作为《模具制造工艺学》和《模具钳工工艺学》的实训项目。我精心挑选了啤酒瓶开启器、方形接触片、蚊香支架、金属瓶盖等都可以作为设计的`选题。考虑到学生水平参差不齐，同一班级中的学生之间存在较大差距，为了使设计课题的难易程度和工作量大小与学生的水平和能力相适应，既让每个学生都能顺利地完成设计任务，又能充分发挥优秀学生的潜能，我确定了复杂程度不同、工作量不同的设计课题，供不同层次的学生完成。学习成绩一般或较差的学生，所要完成的设计课题是“单工序模”的设计，其难度不大，设计工作量适中；难度和设计工作量都较大的“复合模”和“级进模”两个设计课题，供学习成绩好、能力强、肯钻研的优秀学生选择。
二、课程设计任务的组织实施
提前布置设计任务，把课程设计融合到理论教学之中。以前的做法是把课程设计放在理论教学课程全部结束后进行的。我在辅导学生设计时发现，有不少学生对设计时所要用到的理论知识和基本方法，都不会应用，有的甚至已经忘记了，辅导时很费力气，影响课程设计的顺利进行。为了改变这种状况，我采取了提前布置设计任务的做法，把课程设计融合到课程的理论教学之中。在某个模块之前把课程设计的任务书与课程的授课计划一起发给学生，让学生从学习本课程开始，就接触设计课题，在学习理论知识的过程中逐步熟悉设计课题。以“方形接触片的冲裁模设计”为例，把设计的任务分解成产品的工艺性分析、冲压工艺方案确定、模具结构总体方案的确定、冲压工艺计算、模具结构总体设计、模具零部件结构设计、选定冲压设备、绘制总装图和零件图等八个部分。把这八个部分融入到有关章节的理论教学中去，学习完有关章节后，把相应任务作为课外练习布置给学生课后完成。由于这些课外作业与课程设计联系紧密，学生大多十分重视，积极性很高。到进行课程设计时，设计任务中的绝大部分已经经过了一次演练，大多数学生对设计计算的方法和步骤已经不再陌生，只需将所作过的资料进行修改、连接整理，便可以较顺利地完成设计计算说明书的编写，把主要精力和时间用于结构设计和绘图，从而使绝大多数学生都能够顺利地按时完成设计任务。
为保证每个学生都能积极参与课程设计并有所收获，我采取了以下措施：
一是分组进行，每个设计小组一般为两人。每个小组之间选题不同或原始设计数据不相同，这样可以避免小组之间相互抄袭。并在小组内把设计任务分解到人，小组成员之间既相互合作，又都有自己的任务，人人都必须自己动手、相互督促才能按时完成。
二是在设计过程中，强化过程性考核，每天检查各小组的设计进度及完成的情况，将过程性考核纳入学生设计的总评成绩中。
三是准确把握设计工作量，在给每个学生分配设计任务时，根据能力不同区别对待，既做到任务充足，又保证每个学生只要抓紧时间都能按时完成。四是指导注重培养能力，对于大多数学生，指导的重点是设计的基本方法和步骤以及如何查阅设计资料和工具书；对基础较差的学生则以答疑的形式进行个别辅导。对于学生问得比较多的问题，我们就集中讲解。
计算机绘图是我专业学生必备的技能，为了进一步提高学生的计算机绘图能力，我们要求学生所设计的图纸必须用计算机绘制，学生可以根据自己的实际情况选择用相应的软件，如AutoCAD绘制、UG或Pro/E造型再生成工程图打印出来。通过实践，我觉得这样做有三点益处：
一是与实际接轨，现在工厂设计人员都是采用计算机绘图；
二是在计算机绘图便于修改，图纸干净整齐，线条粗细均匀，学生把自己绘制的图纸打印出来，容易产生成就感，有利于增强学生的自信心；
三是给学生提供了一次把所学软件技能应用于设计的机会，对进一步提高学生的计算机绘图技能大有益处。
三、成绩评定
我在评阅设计资料时强化了答辩环节，通常给每个学生安排5到10分钟的答辩时间，答辩环节可以发现学生在设计过程中存在的问题，促使学生对自己设计的结果进行反思、改进。学生的设计成绩由两部分组成：一是答辩教师在仔细审阅学生的设计资料的基础上，结合学生的答辩情况和设计课题的难易程度给出成绩，此成绩占设计成绩的70%；另一部分是平时考核成绩，由指导教师根据学生在设计过程中的表现，如遵守作息时间情况、是否按时独立完成等评定，占设计成绩的30%。
实践表明，以上做法能够较好地适应当前绝大多数学生的实际情况，充分调动学生的积极性，课程设计效果有了明显的提高。效果主要表现在三个方面：一是针对每个学生的实际水平分配不同的设计任务，使每个学生都必须认真去做，避免了以前基础差的学生无从下手的弊端。现在学习较差的学生也可以自己去完成设计任务，和其他学生一样得到了锻炼，看到了自己的成绩，感受到成功的快乐，有利于增强他们的自信，对他们以后的进步大有益处。二是把课程设计贯穿到课程理论教学中，体现了理论联系实际的教学原则。三是把课程设计与绘图软件相结合，体现了学以致用，学有所用的原则。
九. 模具设计培训总结
2004 /9--2008 /7 沈阳航空工业学院 模具设计与制造 本科
1、负责制定公司模具生产标准和规范；
2、负责确认模具方案，审核模具图，制定模具开发计划；
3、负责验收模具，为其他部门提供技术支持；
4、负责新产品的导入，保证产品品质规范；
5、负责与客户及供应商联系，保证物料符合标准。
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1、负责模具分析，模具方案设计；
2、负责选择合适的.工艺材料，降低生产成本；
3、负责模具的试生产，改进模具的生产技术问题；
4、负责跟踪、掌控模具生产进度和品质；
5、负责为试产、量产过程中发生的问题提供技术支持。
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1、主要负责*****模具的设计规划和审图；
2、负责工艺分析及工艺图纸的设计；
3、负责解决模具设计、加工、调试中涉及到的所有问题；
4、负责制定模具使用寿命的预防性、预测性保养计划；
从事模具设计多年，对于模具加工制造、模具成型理论、模具原料特性方面有熟练的掌握，能够胜任复杂的模具设计工作。平时注意积累和学习，对于新的产品设计、模具结构等都有了解和掌握，能够很好的控制模具制造和注塑产品的品质。工作认真负责，抗压能力强，注重团队合作，能够快速适应新的工作环境。
十. 模具设计培训总结
模具设计个人简历范文
基本资料
姓 名:
年 龄:31
性 别:男
民 族:汉
婚姻状况: 已婚
籍 贯:湖北-咸宁-咸安区
要求月薪:面议
工作性质:全职
拟定职业:机械技术/技工 -模具设计/工程师
求职意向:模具项目管理,模具设计
所学专业:机械
学 历:大专
工作经验:五年-十年
到岗时间:1周以内
教育背景
武汉理工大学(1987年4月--1999年6月)
专业类别:机械学历：大专
描述: 1997年4月——1999年6月经考核进入武汉理工大学汽车工程专业学习。
工作经历
1.某某公司(2008年5月--至今)
公司性质:私营企业
公司规模：少于50人
职位名称：设计组长
工作地点：浙江省台州市玉环县清港镇
工作业绩: 主要负责对工程部的工作安排，图纸审核、产品造型及结构设计，模具的全3D设计等等。在职期间为公司改革，使公司流程步入正轨，进入分课批量制模行列。为公司的产品造型及结构做出了新的突破，且由以前的2D产品图全部转入全3D设计。使得公司的制模进度大幅度提高。公司主要生产一次性无菌医疗器械产品的塑胶模具。
2.某某公司(2005年11月--2008年5月)
公司性质:合资企业
公司规模：200-500人
职位名称：设计组长
工作地点：深圳松岗燕川第四工业区
工作业绩: 主要负责对设计部的工作安排，产品打合、图纸审核，错误统计，分析。在职期间为设计部图纸标准，设计进度，设计流程都做出了较大的'贡献。使设计部平均一个月设计三十五套模具的平均效率在不增加人员的基础上提高到了四十五套模具的平均效率，并使设计部图纸出错大大降低。2006年10月因公司人事结构变更，被调至营业部任项目经理一职。工作主要对整个项目的客户管理、文档管理、项目计划、跟进、产品的素材与配色打样、产品结构检讨、项目总结及转入量产、产品及模报价等等工作。工厂主要生产手机壳、GPS、血氧仪、摄像头、接头插件等产品的塑胶模具，总公司为嘉兰图设计公司。
3.某某公司(2002年5月--2005年11月)
公司性质:外资企业
公司规模：200-500人
职位名称：模具设计师
工作地点：深圳市宝安区沙井镇新桥
工作业绩: 主要负责各种出口美国，日本的塑胶模具以及一些国内精密模具结构设计。工作主要运用AutoCAD绘制模具排位图，以及散件图等等。用PROE分模并进行整套模架的全3D设计，工程图输出。后因工作能力突出，有幸被提升为设计课设计组长一职。工作主要负责3D设计组的工作安装，图纸审核，问题分析、技术指导。在职期间为该厂设计课的模具设计图纸标准化做出了较大的贡献,使设计课图纸正规化方面有了一个飞跃性的上升。公司主要生产汽车零件，齿轮，打印机等等，客户主要为美国与日本。
4.某某公司(2000年3月--2002年5月)
公司性质:合资企业
公司规模：500-1000人
职位名称：产品工程师
工作地点：深圳市观兰福民工业区
工作业绩: 主要负责各种塑胶玩具产品的工艺流程。用PRO/E绘制、设计、修改产品。用AutoCAD进行2D产品图的输出等等。并对产品的模具生产，注塑生产，喷油，丝印，电镀，镭雕，拉丝，生产装配进行跟进。工厂主要生产各种玩具类的产品。如：城堡、搅拌器，车仔等等。客户主要在西班牙。
自我评价
本人用Pro/e、AutoCAD十年经验。做过两年的产品工艺工程师，四年的出口与精密塑胶模具设计，两年项目跟进工作，两年医疗器械产品与模具设计。曾被友信精密实业有限公司评为软件讲师，为公司设计课讲解PROE、CAD技巧。为嘉兰图精密实业有限公司设计部、模具部等人员讲解出口模具及精密模具制图与加工。
能非常熟练地运用PROE、UG对各种产品、模具的全3D设计，装配，工程图。运用AutoCAD迅速地绘制各种塑胶模具结构的排位图、散件图等等。有自己的研发的3D模架库、标准库，2D标准库。熟悉产品的工艺流程；玩具、机壳、汽车零件、齿轮、手机、一次性无菌医疗器械产品。精密模具、出口模具，热流道等等模具结构。以及模具、喷油，丝印，电镀，镭雕，拉丝，装配的生产工艺流程，并能对产品在注塑过程中的缺陷进行分析，改模。
有良好的沟通能力、语言表达能力、社会阅历，对新的工作环境有较好的适应能力，有责任心，积极主动，具有吃苦耐劳精神与良好的团队合作精神和组织、协调能力，能承受较大的工作压力、在工作中能独挡一面。具有一定的工程管理、项目跟进、产品检讨、模具检讨等等能力。熟悉电脑硬件、软件以及网络的维护。
十一. 模具设计培训总结
今天小编来介绍下模具设计师这个职业，觉得本文对你有帮助的话就快快收藏起来吧。
一、定义
模具设计师指从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期等方面的工作人员。简单地说就是在一个产品生产出来之前先做出一个模型，而模具设计师就是设计这个模型的人。
模具设计是很复杂的工作，最基本的要求是每套模具之间必须恰到好处地配合。比如一个随身听需要近百套模具制作出来，每一个配件之间的接口都要严丝合缝。
模具设计流程
二、从事的主要工作包括：
1、数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图;
2、模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图，建立相关的'模具三维实体模型;
3、模具的数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析;
4、产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形;
5、定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程;
6、模具生产管理。
三、申报条件
1、三级模具设计师(具备以下条件之一者)
(1)具有以高级技能为培养目标的技工学校、技师学院和职业技术学院本专业或相关专业毕业证书。
(2)具有本专业或相关专业大学专科及以上学历证书。
(3)具有其他专业大学专科及以上学历证书，连续从事本职业工作1年以上，经三级模具设计师正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。
2、二级模具设计师(具备以下条件之一者)
(1)取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上。
(2)取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上，经二级模具设计师正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。
(3)具有本专业或相关专业大学本科学历证书，取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上。
(4)取得硕士研究生及以上学历证书后，连续从事本职业工作2年以上。
十二. 模具设计培训总结
作为一个模具设计专业的学生，在校期间的实习经历可以说是关键的一部分。这个暑假，我有幸在一家知名的汽车零部件制造公司进行了为期两个月的实习，进一步深入了解了模具设计和制造的流程和技术。
在进入公司的第一天，我被安排在了模具设计部门，作为初来乍到的实习生，在一开始的一周中，我主要是负责了一些对于整个模具设计产生不大影响的工作，比如说各种材料的收发以及各种图纸资料的整理。当然，在这之中，我也学到了很多关于制造业的相关知识和技巧，成为了真正的“上岗”员工。
接下来的几周中，我渐渐地逐渐开始参与到了一些模具设计的工作之中。我的工作主要是需要根据客户提交的样品和设计要求来完成初期模具设计并提出改进意见。因为所处的这个岗位涉及到的技术和工艺之多，一般一种型号的模具开发需要多个团队参与，包括设计、加工、模拟等等，每一个环节都要精益求精，才能保证最终的模具质量完美。
在实习期间，我最大的收获就是了解了汽车模具设计的整个流程和一些常用的工具和软件的应用。比如，在设计模具的过程中，我们常常需要使用到三维模具设计软件，而在加工过程中，我们需要使用到多轴加工和数控加工等各种先进的技术。除此之外，在模具的调试和合格前的试模检查中，我们也需要使用到一些先进的检测设备和手段，来确保模具达到精度标准。这些过程中所需要用到的软件和设备，在实习期间我都得到了充分的接触和学习。
作为一个实习生，我始终抱着“认真负责、踏实做事”的态度，与所处的团队和同事们一起完成了很多有意义的事情。实习期结束后，我也对于模具设计这个行业有了更加深入的认识和认可，未来也将会在这个领域继续努力。总之，在这个暑假，我的每一天都充满了学习和热情，感谢这个实习经历带给我的一切。
十三. 模具设计培训总结
所属行业：机械/设备/重工
模具制造部模具补师
1、负责维修及加工制造零件配件；
2、负责精雕机的丝杆导轨和整机组装；
3、负责分配工作任务跟进生产进程及技术改进；
4、负责协助装配师傅组装维修模具及机加工零件；
5、负责工作车，铣、磨、钻床机加工及协助组装模具。
20xx/7--20xx/7：XX材料加工有限公司
十四. 模具设计培训总结
关于模具设计个人简历的范文
目前所在： 从化 年 龄： 19
户口所在： 从化 国 籍： 中国
婚姻状况： 未婚 民 族： 汉族
培训认证： 未参加 身 高： 170 cm
诚信徽章： 未申请 体 重： 65 kg 人才类型： 应届毕业生
应聘职位： 工程/机械：
工作年限： 1 职 称： 高级
求职类型： 实习 可到职日期： 随时
月薪要求： 面议 希望工作地区： 广州,花都区,天河区 公司性质： 私营企业 所属行业：服装/纺织/皮革/鞋业
担任职位： 生产工
工作描述：
离职原因： 开学 公司性质： 私营企业 所属行业：机械/机电/设备/重工
担任职位： 学徒
工作描述： 跟师父学数控，普车，磨刀。帮师父开数控车床。
离职原因： 开学毕业院校： 广州市公用事业技师学院
最高学历： 大专 获得学位: 毕业日期： 2012-07
专 业 一： 模具设计
专 业 二： 数控
语言能力外语： 优秀
其它外语能力： 优秀
工作能力及其他专长熟练掌握办公软件及其它现代化设备：
CAD，CAXA，Mastercam等。对几何图形敏感，能独立完成上级交待的.任务。
详细个人自传：
本人思想积极向上，有很强的责任心，能吃苦耐劳，上进心强。敢于接受各方面的意见。失败乃成功之母，但是能从失败中总结经验教训才是成功。
十五. 模具设计培训总结
实训周小结一从今天开始，我们就要开始典型模具设计与加工的实训了，我们将要进行六周的实训，我们被分为两组，两组分别在加工操作和设计两块。从现在开始，算是真正意义上的进行与模具相处的课程了。
第一周，我们没有去进行相应的课程，而是由陈教授先进行一周的理论课。由于我们之前只有接触到塑料模，而当我们出去工作的时候，如果不是在大型企业，而在中小企业，我们是不可能只做塑料模的，我们必须还要接触到冲压模。陈教授这周主要就是讲了冲压模的基础知识与要点。
冲压模与塑料模的区别很大，塑料模是以塑料的注入成型，而冲压模主要是以外力来造成模具的成型，所以需要我们注意的是冲压模有许多成型方法。有冲压模，弯曲模等等。
这周我们主要是接触理论知识，以便下到车间时，对一些冲压模的一些简单的认识。
实训周小结二这周开始，我们就要到校企合作的模具厂实训了，我们这一小组被分配钳工组，钳工组可能是下面三个小组中最脏最累的小组了。因为钳工是为了对一些零件进行简单的手动加工，例如打孔，绞孔，去毛刺，倒角等，这些看似不难的事，做起来却非常的要求有耐心，有耐心，有不怕脏，不怕累的精神，这样你才有可能把模具做好。
我们被分配的第一个任务就是对一些工件进行“抛光”，给你一张砂纸，就是把工件上的干胶水弄掉，还要把表面砂的光滑一些。这些听上去简单，其实当你真正用一张砂纸去的时候，才发现胶水不是容易去掉的，表面也不是那么容易光滑的。
我们在钳工组的时候工作最多的就是去毛刺，在去毛刺的时候要把锉刀斜着对这边去去毛刺，这样边会显得整齐许多。绞孔的时候要注意，在绞的时候要看着方向是否倾斜，如果有点歪的话就要改正过来，不然可能孔就被你弄歪了，在装螺钉的时候就不好装了，这点很重要。
这一周，从简单做起，模具就是一个细心活，不能着急，不能粗心。
实训周小结三这周开始我们就要到加工中心那去实训了。从钳工组到加工中心确实转变很大，因为这边不要你去对工件进行什么小加工了，而是用精密机床来对工件进行加工，刚开始我们听到了介绍，这里的精密机床都非常的贵，有五轴的.加工机床，有精密电火花机床，还有慢走丝的机床，这些以前只听说过，却没有看见过，这次确实收获不小。
我们首先去看了慢走丝机床，机床的设备确实很精密，由于对尺寸的严格要求，所以走过一遍的丝都变成了废丝，这些主要是对一些定位等尺寸非常重要的去加工。
五轴机床是这里面最贵的机床了，操作也是一条龙的，除了装工作以外，其他基本都是由机床来负责了。
还有精密电火花机床，这里的机床和普通的电火花机床有许多区别，操作比普通的复杂一些，加工的也更精密。
虽然说我们这一周没有对这些精密的机床进行操作和加工工件，因为企业里面在加工，但是这些也不是我们这些刚接触到的能操作的，只有慢慢的去学习。
实训周小结四这一周我们分配到了电火花，线切割小组。
这一周我们还是进行机床加工工件的实训，这周的机床不比上周的机床贵，但是这周的机床我们可能利用企业工作的空余时间来进行工件的加工，我们首先接触的是电火花机床，这是一种普通的电火花机床，用它来加工工件的时候主要要注意最开始的装工件和电极的定位，如果这一步做的好，下面就非常简单，在电极定位的时候最主要的要自己非常的细心与耐心，因为你可能会出现许多的重新定位，所以必须要求你有耐心，做好这一步，你加工的时候也就不难了。
十六. 模具设计培训总结
模具设计是一项非常重要的工作，它在制造业中起着至关重要的作用。模具设计人员负责制定和实施模具制造的计划，并确保模具的高质量和准确性。在这篇文章中，我们将详细介绍模具设计人员的工作，并探讨他们的责任和技能。
模具设计人员需要具备广泛的知识和技能。他们需要熟悉CAD（计算机辅助设计）软件和其他相关软件，以便能够设计各种类型和规模的模具。他们还需要了解不同材料的特性和制造工艺，以便选择合适的材料和方法来制造模具。他们还需要了解模具设计的各个方面，包括结构设计、尺寸控制、冷却系统等等。
模具设计人员的工作包括与客户和其他相关部门进行沟通和协作。他们需要与客户合作，了解他们的需求和要求，并将其转化为具体的设计方案。在设计过程中，他们还需要与制造部门合作，确保设计的可行性和制造的质量。他们还需要与质量控制部门合作，进行模具的检验和测试，以确保其符合相关标准和要求。
另外，模具设计人员还需要进行详细的设计和工艺分析。他们需要将客户的要求和要求转化为具体的设计方案，并进行详细的尺寸和结构设计。在设计过程中，他们还需要进行工艺分析，以确保模具的制造过程顺利进行。他们需要考虑各种因素，如材料的可行性、加工的效率和质量等等。他们还需要进行模具的模拟和验证，以确保其正常运行和使用。
模具设计人员还需要进行模具的维护和改进。一旦模具设计完成并投入使用，他们还需要进行模具的日常维护和保养。他们需要进行定期的检查和清洁，并及时修复和更换损坏的部件。同时，他们还需要根据实际使用情况，对模具进行改进和升级，以提高其性能和寿命。
模具设计人员的工作是非常重要的，他们在制造业中发挥着至关重要的作用。他们需要具备广泛的知识和技能，能够完成各种类型和规模的模具设计。他们需要与客户和其他相关部门进行沟通和协作，并进行详细的设计和工艺分析。他们还需要进行模具的维护和改进，以确保其正常运行和使用。尽管工作十分复杂且具有挑战性，但模具设计人员通过不懈努力和专业知识的运用，为制造业的发展做出了重要贡献。
十七. 模具设计培训总结
模具设计制造专业求职简历模板
姓名：XXXX
性别：男
出生日期：1987年
身高：170cm
婚姻状况：未婚
户口所在地：广东省开平市
技术职称：助理工程师
学历：大专
专业：模具设计制造
民族：汉族
毕业学校：东莞市南博理工学院
工作类型：全职
薪酬待遇：1000-1800元可面议要求提供住房
到岗时间：-03-01后到岗
希望工作地区：广东省
希望工作岗位：助理工程师,模具学徒,技术员
实习工作描述：
/9--2007/10塑料模具加工综合实训实践
主要职责：
根据给定的图纸，利用数控铣、电火花、磨床、线切割等设备进行模具加工。是后进行试模，和生产塑料制品。
2007/7--2007/8冷冲模课程设计（成绩优）实践
主要职责：
对指定的冲栽件，进行结构分析，并独立设计装配图、装配图等，加工工艺，并写出各加工零件的工序卡。
/6--2008/7数控加工实习实践
主要职责：
学习数控机床的运用和加工。学习mstercam软件编程和程序加工。考取数控数中级证。
2008/8--2008/9模具结构实习（成绩优）实践
主要职责：
这是一次，拆装模具实习。利用，学校提供的模具，进行拆装，并弄懂，每一个零部件的作用和工作原理。最后，手工测量和绘出装配图。
2008/10--2008/11金工实习实践
主要职责：在学校，学习钳工等工作。还有，学习开车、铣床。并加工简单的零件。
计算机能力：精通
英语：二级
普通话：熟练
粤语：熟练
专业课程：
/9--2009/6东莞市南博理工学院模具设计与制造大专
专业课程:高等数学,大学英语,计算机应用基础,计算机软件基础,机械制图,工程力学,模具材料及热处理,机械设计,机械制造技术,电工技术基础,电子技术基础,冲压工艺与模具设计,塑压工艺和模具设计,冲压与塑压设备,模具制造工艺,模具CADCAM技术,数控加工及编程,自动检测技术。
课程设计:机械设计,冲压模的设计,塑料模的设计,模具加工工艺规程的编制。
实习:钳工,模具钳工,机械加工,无线电装接,功放的焊接,数控机床的编程和操作。
自我介绍：
诚实善良，热情开朗，有亲和力，适应能力强，善于学习和接受新鲜事物，具有良好的语言表达与应变能力，有强烈的`团队合作精神，工作认真负责、积极主动，能够吃苦耐劳。在学校实践中，熟练掌握了CAD、Pro/E等办公软件的使用；有较强的学习及环境适应能力。善於人與人之間的友好溝通；如果我有幸加入贵公司，我一定会全力以赴，发挥自己的长处为公司效力；热切的期盼您的回复！
移动电话：1581XXXXXXXX
E-mail：
聊天QQ：17XXXXXXXXX
通信地址：东莞市南博学院
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